-
© ria.ruПО «Энергомаш» (предприятие «Роскосмоса») начал изготовление самых мощных в мире жидкостных ракетных двигателей РД-171МВ. Их будут использовать на первой ступени новой ракеты-носителя «Союз-5» и на сверхтяжелой ракете «Енисей.»
-
Полукорпус реактора ВВЭР-1200 © www.aemtech.ruНа Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) собрали верхний полукорпус реактора ВВЭР-1200 для первого блока АЭС Руппур в Бангладеш.
Конструкция верхнего полукорпуса реактора с зоной патрубков состоит из трех элементов — двух обечаек и фланца. В ходе изготовления с помощью траверсы грузоподъемностью 180 т состоялась сборка обечаек с максимально допустимым перепадом в стыке между деталями до 1 мм. Далее верхний полукорпус реактора установили на сварочную установку для выполнения антикоррозионной наплавки в зоне разделительного кольца. В общей сложности при наплавке будет использовано 300 кг проволоки и 400 кг флюса. Нагрев в момент операции составит 150-300 градусов. Весь процесс займет трое суток. Далее специалисты приступят к сварке кольцевых швов верхнего полукорпуса.
АО «Атомэнергомаш» является комплектным поставщиком всего оборудования реакторного отделения АЭС «Руппур» и значительной части оборудования машинного зала. Предприятия дивизиона изготавливают реакторы, парогенераторы, насосное и теплообменное оборудование.
АЭС «Руппур» проектируется и строится по российскому проекту. Станция будет состоять из двух энергоблоков мощностью 1200 МВТ каждый с реакторами типа ВВЭР поколения 3+.
-
Роботизированный участок изготовления литейных форм © roscosmos.ruНа базе модернизированных мощностей литейного производства «Протон-ПМ» (входит в интегрированную структуру НПО Энергомаш) создаётся специализированный центр литейных компетенций.
Для организации специализированного центра компетенций проведены реконструкция и техническое перевооружение литейного производства. Введено в эксплуатацию 50 единиц современного оборудования с программным управлением, работает специальная лаборатория по контролю материалов. Общий объём финансирования составил более 2,5 млрд рублей, включая госфинансирование и собственные вложения предприятия.
-
https://www.rosatom.ru/upload/medialibrary/893/89319f3d1a65b353e08681f4972c1978.JPG © rosatom.ruВ Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») успешно завершились гидравлические испытания корпуса многоцелевого научно-исследовательского реактора на быстрых нейтронах (МБИР), сооружаемого в АО «ГНЦ НИИАР» (Димитровград, Ульяновская обл.). Это один из ключевых этапов изготовления реактора.
С помощью 600-тонного крана корпус реактора поместили в кессон гидроиспытаний. Затем установили крышку реактора и наполнили корпус специально подготовленной водой объемом в 80 тонн. При гидравлических испытаниях в корпусе реактора создавалось максимальное давление в 14 атмосфер. Испытания подтвердили прочность основного металла и качество сварных швов. Далее корпусу реактора предстоит пройти вакуумные испытания и сборку с кожухом. Итогом всех исследований станет контрольная сборка всех элементов научно-исследовательского реактора и пневматические испытания.
-
© metallicheckiy-portal.ruПетрозаводский филиал компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) ввёл в строй новый сварочно-наплавочный комплекс для увеличения объемов выпуска оборудования реакторной установки.
Комплекс установлен в сборочно-сварочном производстве Петрозаводскмаша и задействован в изготовлении компенсаторов давления, ёмкостей системы аварийного охлаждения и системы пассивного залива активной зоны. Новое оборудование предназначено для сварки кольцевых и продольных швов при сборке обечаек и электро-дуговой антикоррозионной наплавки на внутренние поверхности оборудования. Сварочная колонна и стрела стенда позволяют сваривать изделия длинной до 20 метров и диаметром до 5 метров. Масса обрабатываемых заготовок может достигать 30 тонн.
-
-
- © metallicheckiy-portal.ru
ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — АО «Атомэнергомаш») завершил производство котельного оборудования для первого завода по переработке отходов в энергию, строящегося в Воскресенском районе Московской области вблизи деревни Свистягино.
Предприятием были изготовлены основные и вспомогательные элементы трех котельных установок, в том числе блоки экономайзеров и блоки экранов топки.
Блоки экономайзеров общей массой 1210 тонн предназначены для подогрева питательной воды до заданных параметров. Экраны топки котла обеспечивают восприятие тепла для последующего нагревания воды и получения пара, вращающего турбину. Общая масса изготовленных блоков составляет 801 тонну.
Завод будет сдан в 2021 году.
-
-
-
- © aemtech.ru
Петрозаводский филиал компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) ввёл в строй специализированный участок входного контроля материалов, которые поступают в производство для изготовления оборудования АЭС.
Ввод в действие нового участка позволит сократить более чем в два раза время прохождения входного контроля заготовок главного циркуляционного насоса, трубопровода и коллекторов парогенератора.
Новый участок занимает площадь около 1300 кв.м., включает в себя 12 рабочих мест. Они оснащены роликоопорами, ложементами и оснасткой для кантовки оборудования. Для проведения визуального и измерительного контроля установлено эффективное энергосберегающее светодиодное освещение. Специализированный участок организован на освобождённых площадях механосборочного производства в рамках проекта по сокращению времени прохождения входного контроля заготовок. Теперь все крупногабаритные заготовки оборудования реакторной установки поступают сюда на расконсервацию и проверку качества материала заготовки.
-
-
-
- © www.metalinfo.ru
В волгодонском филиале «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершили сварку нижнего полукорпуса реактора для АЭС «Аккую» (Турция). Это один из ключевых этапов изготовления ядерного реактора.
Нижний полукорпус состоит из обечайки и днища — общий вес конструкции 160 тонн. Процесс сварки этих деталей происходит в течение 12 дней при непрерывном подогреве зоны сварных швов. Далее нижний полукорпус нагрели до 300 градусов и переместили в газовую печь на термообработку. Изделие находилось в печи в течение трех суток при температуре 650 градусов.
После термообработки конструкция поступила на этап проведения контролей сварных соединений. В дальнейшем полукорпус будет подготовлен для нанесения внутренней коррозионностойкой наплавки в зонах сварных швов. На сегодняшний день верхний полукорпус реактора специалисты готовят к нанесению защитной наплавки.
-
-
-
- © www.aem-group.ru
В филиале АО «АЭМ-технологии» «Петрозаводскмаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) ввели в строй новую установку электрошлаковой наплавки. Оборудование предназначено для нанесения антикоррозионного слоя на внутреннюю поверхность трубных заготовок главного циркуляционного трубопровода (ГЦТ).
Наплавочный комплекс может работать с заготовками длиной до 8,5 метров и внутренним диаметром до одного метра. При этом толщина наплавляемого слоя составляет 5 мм.
По сравнению с имеющимися на заводе установками новый комплекс усовершенствован автоматической системой контроля за положением наплавочной головки и системой удаленного управления сварочными режимами непосредственно с рабочего места технолога.
-
-
-
- © www.aem-group.ru
АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) зарегистрировано в качестве изготовителя атомного оборудования гражданского назначения в Национальном управлении по ядерной безопасности Китая (NNSA). Это даёт компании право выпускать оборудование для китайского рынка и позволяет «АЭМ-технологиям» выступить поставщиком ключевых позиций ядерного острова для блоков № 7 и № 8 АЭС «Тяньвань» и блоков № 3 и № 4 АЭС «Сюйдапу» с реакторами ВВЭР-1200, которые относятся к новейшему поколению 3+.
-
-
-
- © engine.space
Успешно завершила работу приемо-сдаточная комиссия по приемке заказчиком очередной партии двигателей РД-180, изготовленных НПО Энергомаш.
В июне представителями компаний Pratt&Whitney, United Launch Alliance, РД АМРОСС подписаны формуляры на три товарных двигателя.
В течение двух недель представители вышеперечисленных компаний проводили внешний осмотр двигателей, ЗИП, инспекцию сопроводительной документации.
Данная приемка является первой в 2019 году, сейчас двигатели готовят к отправке.
Жидкостный ракетный двигатель РД-180 разработан и производится АО «НПО Энергомаш». Предназначен для использования в составе американских ракет-носителей семейства Atlas.
-
-
-
- © dalenergomash.ru
Новейшая разработка завода «Дальэнергомаш» — центробежный нагнетатель воздуха AERO IM 160/1.6 подтвердил на стендовых испытаниях в присутствии сотрудников ГУП «Водоканал Санкт-Петербурга» свои высокие эксплуатационные характеристики и энергоэффективность. Перед конструкторами завода стояла сложнейшая задача: добиться знаменитой надежности продукции завода, но при этом достигнуть высоких показателей энергоэффективности, что и отразили проведенные испытания.
Данный нагнетатель представляет особый интерес для эксплуатации на очистных сооружениях предприятий «Водоканал».
-
-
-
- © www.aemtech.ru
Волгодонский завод «Атоммаш» (филиал компании «АЭМ-технологии») отгрузил первый парогенератор ПГВ-1000М из комплекта теплообменного оборудования, изготавливаемого заводом для четвертого энергоблока АЭС «Куданкулам» в Индии.
— Мы продолжаем поставку оборудования для индийской станции. В ближайшее время будет отгружено еще одно изделие. На завершающем этапе — изготовление третьего и четвертого аппарата. Старт дан, остальные теплообменные устройства также будут доставлены на строящуюся площадку Куданкулам в этом году, — отметил директор Филиала Ровшан Аббасов.
Парогенератор относится к изделиям первого класса безопасности. Диаметр корпуса— более 4 м, длина пароегенартора составляет порядка 15 метров. Вес оборудования — 340 т. В верхней части корпуса находится паровое пространство, в нижней части корпуса парогенератора располагается поверхность теплообмена, которая состоит из 11 000 нержавеющих труб. Диаметр труб составляет 16 мм, длина — от 10 до 14 метров. Концы труб закреплены в двух коллекторах.
-
-
18 апреля на борт атомного двухосадочного ледокола «Сибирь» проекта 22220 погрузили главный турбогенератор левого борта мощностью 36 МВт, изготовленный АО «Завод «Киров-Энергомаш».
- © Фото с сайта aoosk.ru
Фото с сайта aoosk.ru
-
АО «РАСУ» и ООО «Элемент» подписали меморандум о сотрудничестве в развитии отечественной микроэлектронной компонентной базы.
6 апреля в рамках XI Международного форума «АТОМЭКСПО-2019» акционерное общество «Русатом Автоматизированные системы управления» (АО «РАСУ») и общество с ограниченной ответственностью «Элемент» подписали меморандум о взаимопонимании, подтверждающий намерения сторон осуществлять совместную деятельность по развитию отечественной микроэлектронной компонентной базы (ЭКБ).Документ, подписанный генеральным директором АО «РАСУ» Андреем Бутко и президентом ООО «Элемент» Ильей Иванцовым, определяет заинтересованность сторон в объединении усилий при разработке и производстве отечественной ЭКБ для повышения технологической и энергетической безопасности Российской Федерации.
-
- rasy.jpg
- © rosatom.ru
-
-
10 апреля АО «Завод «Киров-Энергомаш» передал Балтийскому заводу первый турбогенератор для универсального атомного двухосадочного ледокола «Сибирь» проекта 22220 (ЛК-60Я).
Главный турбогенератор левого борта успешно прошёл все необходимые испытания на универсальном испытательном стенде завода.
Напомню — главные турбогенераторы для универсального атомного ледокола «Арктика» были поставлены Балтийскому заводу в сентябре 2017 (правый) и апреле 2018 года (левый).
-
-
- © www.aem-group.ru
На волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» введены в эксплуатацию современные высокопроизводительные обрабатывающие центры. Станочный парк предприятия пополнился горизонтально-расточным и токарно-винторезными станками с числовым программным управлением (ЧПУ).
В 2019 году модернизация участка трубопроводной арматуры продолжится. На участок поступят еще три станка: токарно-фрезерный обрабатывающий центр и два токарно-карусельных станка с фрезерным шпинделем.
-
-
-
- © www.rosatom.ru
В Госкорпорации «Росатом» создан испытательный стенд криогенного оборудования для заводов по производству сжиженного природного газа. Это первый в России и второй на территории Европы постоянно действующий стенд.
Создание отечественной стендово-испытательной базы является одним из важных условий в процессе импортозамещения оборудования для СПГ-проектов. Он позволит проводить испытания всей линейки криогенных насосов для среднетоннажного СПГ и судовых систем российских и зарубежных проектов.
Стенд создан в Санкт-Петербурге, на базе АО «НИИЭФА (предприятие Госкорпорации «Росатом») по заказу АО «ОКБМ Африкантов» (входит в Машиностроительный дивизион «Росатома» — АО «Атомэнергомаш»).
-
-
©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/vyGxTTQbhBI
Мощность двигателя составит 246 тысяч лошадиных сил, а тяга при массе в 10 тонн превысит 800 тонн.
Новый двигатель будут использовать на первой ступени носителя среднего класса «Союз-5» («Иртыш»), первый пуск которого намечен на 2022 год. В свою очередь, первая ступень «Союза-5» станет боковым блоком для ракеты сверхтяжёлого класса «Енисей».
-
-
- © engine.space
В целях повышения качества выпускаемой продукции и производительности работ, снижения энергопотребления, сокращения затрат на ремонт и простои в 2018 году проведены закупки современного высокотехнологичного оборудования — более 50 единиц.
«Проект являлся одним из приоритетных направлений Плана технического развития НПО Энергомаш на 2018 год — основного документа, определяющего деятельность предприятия в сфере технического перевооружения», — отметил Василий Чарыков, директор по производству НПО Энергомаш.
По его словам, в прошлом году были продолжены масштабные работы по модернизации и переоснащению производства, начатые в 2017 году, и главные цели выполнения плана технического развития предприятия остались неизменными: укрепление технологической устойчивости производства, повышение качества и надежности продукции, внедрение современного оборудования и замена устаревших систем.
-
