•  © engine.space

    6 декабря представителями американской компании Orbital Sciences Corporation были подписаны формуляры на очередную партию из четырех товарных двигателей РД-181.

    читать дальше

  •  © sun9-37.userapi.com

    В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») завершена сварка крышки реактора для первого энергоблока АЭС «Аккую», строящейся в Турции. Сварка кольцевого шва осуществлялась в течение 17 суток в условиях постоянного сопутствующего подогрева зоны сварного шва в 170-200 градусов Цельсия. После сварки изделие пройдет термическую обработку сварного шва, для придания ему необходимых свойств и снятия остаточных напряжений. Продолжительность термообработки составляет трое суток при 600 градусов Цельсия.

    читать дальше

  • завод Сибэнергомаш-БКЗзавод Сибэнергомаш-БКЗ © www.eprussia.ru

    ООО «Сибэнергомаш — БКЗ» (г. Барнаул) осуществило поставку первой партии оборудования (задняя и фронтовая стенки топки) для парового котла БКЗ-160-9,8М5, установленного на ТЭС Глинозёмного комбината компании FRIGUIA S.A в Гвинейской Республике.

    Паровой котел типа БКЗ-160-9,8М-5 производительностью 160 тн пара в час спроектирован, изготовлен и поставлен ООО «Сибэнергомаш — БКЗ» для гвинейского предприятия в 2004 г.

    читать дальше

  •  © vmzvrn.ru

    Генеральный директор АО «НПО Энергомаш» Игорь Арбузов: «Важный этап создания Воронежского центра ракетного двигателестроения — состоялся — произошло объединение двух ключевых воронежских предприятий, это ВМЗ Воронежский механический завод и КБХА Конструкторское Бюро Химавтоматики.

    В ближайшем будущем будет проводиться реконструкция и техническое перевооружение производства жидкостных ракетных двигателей. В том числе будет создан центр компетенций по литейному и инструментальному производствам, а также специализированное производство титановых шаробаллонов. Кроме того, в 2020 году совместно с Фондом развития промышленности и Объединенной ракетно-космической корпорацией планируется реализовать инвестиционный проект техперевооружения производства гражданской продукции. Это позволит к 2025 году увеличить объем ее выпуска на 50%".

    читать дальше

  •  © i-podmoskovie.ru

    Машиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом» — АО «Атомэнергомаш» в лице своего дочернего предприятия АО «ОКБМ Африкантов» и АО «Балтийский завод» подписали контракт на комплектную поставку реакторных установок «РИТМ-200» для третьего и четвертого серийных универсальных атомных ледоколов ЛК-60Я проекта 22220.

    «В прошлом году мы успешно закончили производство реакторных установок для первых трех ледоколов проекта. „РИТМ-200“ — уникальная разработка наших ученых. Ее создание позволило серьезно усовершенствовать конструкцию новых атомоходов, сделать их мощнее и эффективнее. Уверен, что наше сотрудничество, совместный опыт и компетенции внесут существенный вклад в развитие Арктики и Севморпути», — отметил генеральный директор АО «Атомэнергомаш» Андрей Никипелов.

    «РИТМ-200» — новейшая реакторная установка дляатомного ледокольного флота. Она входит в состав главной энергетической установки ледокола и включает в себя два реактора тепловой мощностью 175 МВт каждый. Основное преимущество новой РУ в ее компактности и экономичности. Это в числе прочего позволяет сделать новые атомоходы двухосадочными и обеспечить улучшенные технические характеристики судна по скорости, ледопроходимости и т. д.

    читать дальше

  • https://ic.pics.livejournal.com/alexander_vasil/76594730/773170/773170_original.jpghttps://ic.pics.livejournal.com/alexander_vasil/76594730/773170/773170_original.jpg © ic.pics.livejournal.com

    Поколение реакторных установок «РИТМ» имеет широкие перспективы использования в атомной отрасли, как в судовом так и в наземном варианте. Об этом рассказал первый заместитель генерального директора — генеральный конструктор АО «ОКБМ Африкантов» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — АО «Атомэнергомаш») Виталий Петрунин.

    В настоящее время на Балтийском заводе идет строительство трех ледоколов нового поколения проекта 22220, которые используют инновационную двухреакторную установку «РИТМ-200». Она в 1,7 раза легче, в два раза компактнее и почти на 20% мощнее используемых в настоящее время реакторных установок для ледокольного флота типа КЛТ. Также «ОКБМ Африкантов» создал технический проект РУ «РИТМ-400» для принципиально нового ледокола «Лидер», который будет строится на Дальнем Востоке в Центре судостроения «Звезда».

    читать дальше

  • © АО «Завод «Киров-Энергомаш»© АО «Завод «Киров-Энергомаш» © Фото из открытых источников

    Корпоративное печатное издание акционерного общества «Кировский завод» газета «Кировец», опубликовала материал, в котором сообщается, что в АО «Завод «Киров-Энергомаш» (КЭМ) разработали и успешно освоили новую технологию производства винтовых насосов для судовых турбоагрегатов. Некогда традиционное для предприятия направление деятельности возродили на современном уровне.

    читать дальше

  •  © www.roscosmos.ru

    АО «НПО Энергомаш имени академика В. П. Глушко» (Московская обл.) — головное предприятие интегрированной структуры, объединившей ведущие российские предприятия ракетного двигателестроения.

    План по техническому развитию НПО Энергомаш на 2019 год включает в себя 57 мероприятий, в том числе ремонтно-строительные работы, модернизацию и повышение технического уровня производства, мероприятия по промышленной и пожарной безопасности и так далее.

    В рамках модернизации производства в 2019 году было приобретено новое оборудование в различные подразделения.

    читать дальше

  •  © www.aem-group.ru

    Петрозаводский филиал АО «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш; является членом Карельского реготделения СоюзМаш) приступил к изготовлению корпусов главных циркуляционных насосов (ГЦН), предназначенных для АЭС «Руппур» (Республика Бангладеш), блок № 1. Для комплектации ГЦН изготовлены первые основные детали — направляющие аппараты.

    Главный циркуляционный насос — изделие первого класса безопасности. На атомной станции он обеспечивает циркуляцию теплоносителя из реактора в парогенераторы и работает под давлением теплоносителя около 160 атмосфер и при температуре 300 градусов. Масса одного корпуса составляет более 31 т при высоте 3,5 м и ширине свыше 3 м. К корпусу прилагается элемент подвески, так называемая проставка; вместе с ней вес изделия достигает 48 т.

    Направляющий аппарат состоит из нижнего и верхнего дисков, между которыми приваривают 13 направляющих лопаток. Готовый направляющий аппарат соединяют с фланцем. На данный момент успешно прошли необходимые операции неразрушающего контроля все сварные швы направляющих аппаратов из комплекта для первого энергоблока АЭС «Руппур»: швы соединения дисков и лопаток, а также кольцевые швы соединения направляющего аппарата с фланцем. Далее направляющие аппараты поступают на сборку со сферой. Комплект поставки на один энергоблок состоит из четырёх сферических корпусов ГЦН.

  •  © vlg.newdaypost.ru

    Для выполнения этого заказа металлургам Волгоградского металургического комбината потребовалось разработать специальное технологическое решение.

    Заказ принадлежит предприятию, входящему в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш. По техническому заданию необходимо было изготовить продукцию в диапазоне диаметров 135, 145, 155 и 200 мм.

    Обычно из одного слитка, вес которого составляет 7 тонн, на заводе изготавливается металлопрокат одного диаметра. Малотоннажность заказанной партии — 16 тонн — и заявленный диапазон размеров усложнили процесс производства.

    Разработка технологии изготовления этой уникальной партии по заявленным меркам заняла несколько дней. Инженерно-технический состав предприятия принял решение выполнить производство разных диаметров из одного прокатываемого профиля.

    читать дальше

  •  © aozio.ru

    ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Госкорпорации «Росатом» — АО «Атомэнергомаш») освоил производство нового вида оборудования — витых теплообменных аппаратов для низкотемпературной переработки газа.

    Комплект из шести изделий отгружен заказчику в п. Сабетта в Ямальском районе Ямало-Ненецкого автономного округа. Аппараты будут работать в составе комплекса сжижения природного газа «Ямал СПГ» производительностью до 1 миллиона тонн СПГ в год. Комплекс создается по российской технологии сжижения газа «Арктический каскад», разработанной ПАО «НОВАТЭК».

    В рамках проекта «ЗиО-Подольск» изготовил шесть аппаратов — пять испарителей этана и одну емкость мгновенного испарения. Высота испарителей составляет порядка 15 метров, диаметр — 2,2-2,6 метра, масса — от 61 до 86 тонн.

    читать дальше

  •  © ria.ru

    ПО «Энергомаш» (предприятие «Роскосмоса») начал изготовление самых мощных в мире жидкостных ракетных двигателей РД-171МВ. Их будут использовать на первой ступени новой ракеты-носителя «Союз-5» и на сверхтяжелой ракете «Енисей.»

    читать дальше

  • Полукорпус реактора ВВЭР-1200Полукорпус реактора ВВЭР-1200 © www.aemtech.ru

    На Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) собрали верхний полукорпус реактора ВВЭР-1200 для первого блока АЭС Руппур в Бангладеш.

    Конструкция верхнего полукорпуса реактора с зоной патрубков состоит из трех элементов — двух обечаек и фланца. В ходе изготовления с помощью траверсы грузоподъемностью 180 т состоялась сборка обечаек с максимально допустимым перепадом в стыке между деталями до 1 мм. Далее верхний полукорпус реактора установили на сварочную установку для выполнения антикоррозионной наплавки в зоне разделительного кольца. В общей сложности при наплавке будет использовано 300 кг проволоки и 400 кг флюса. Нагрев в момент операции составит 150-300 градусов. Весь процесс займет трое суток. Далее специалисты приступят к сварке кольцевых швов верхнего полукорпуса.

    АО «Атомэнергомаш» является комплектным поставщиком всего оборудования реакторного отделения АЭС «Руппур» и значительной части оборудования машинного зала. Предприятия дивизиона изготавливают реакторы, парогенераторы, насосное и теплообменное оборудование.

    АЭС «Руппур» проектируется и строится по российскому проекту. Станция будет состоять из двух энергоблоков мощностью 1200 МВТ каждый с реакторами типа ВВЭР поколения 3+.

  • Роботизированный участок изготовления литейных формРоботизированный участок изготовления литейных форм © roscosmos.ru

    На базе модернизированных мощностей литейного производства «Протон-ПМ» (входит в интегрированную структуру НПО Энергомаш) создаётся специализированный центр литейных компетенций.

    Для организации специализированного центра компетенций проведены реконструкция и техническое перевооружение литейного производства. Введено в эксплуатацию 50 единиц современного оборудования с программным управлением, работает специальная лаборатория по контролю материалов. Общий объём финансирования составил более 2,5 млрд рублей, включая госфинансирование и собственные вложения предприятия.

    читать дальше

  • https://www.rosatom.ru/upload/medialibrary/893/89319f3d1a65b353e08681f4972c1978.JPGhttps://www.rosatom.ru/upload/medialibrary/893/89319f3d1a65b353e08681f4972c1978.JPG © rosatom.ru

    В Волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») успешно завершились гидравлические испытания корпуса многоцелевого научно-исследовательского реактора на быстрых нейтронах (МБИР), сооружаемого в АО «ГНЦ НИИАР» (Димитровград, Ульяновская обл.). Это один из ключевых этапов изготовления реактора.

    С помощью 600-тонного крана корпус реактора поместили в кессон гидроиспытаний. Затем установили крышку реактора и наполнили корпус специально подготовленной водой объемом в 80 тонн. При гидравлических испытаниях в корпусе реактора создавалось максимальное давление в 14 атмосфер. Испытания подтвердили прочность основного металла и качество сварных швов. Далее корпусу реактора предстоит пройти вакуумные испытания и сборку с кожухом. Итогом всех исследований станет контрольная сборка всех элементов научно-исследовательского реактора и пневматические испытания.

  •  © metallicheckiy-portal.ru

    Петрозаводский филиал компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) ввёл в строй новый сварочно-наплавочный комплекс для увеличения объемов выпуска оборудования реакторной установки.

    Комплекс установлен в сборочно-сварочном производстве Петрозаводскмаша и задействован в изготовлении компенсаторов давления, ёмкостей системы аварийного охлаждения и системы пассивного залива активной зоны. Новое оборудование предназначено для сварки кольцевых и продольных швов при сборке обечаек и электро-дуговой антикоррозионной наплавки на внутренние поверхности оборудования. Сварочная колонна и стрела стенда позволяют сваривать изделия длинной до 20 метров и диаметром до 5 метров. Масса обрабатываемых заготовок может достигать 30 тонн.

    читать дальше

    •  © metallicheckiy-portal.ru

    ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — АО «Атомэнергомаш») завершил производство котельного оборудования для первого завода по переработке отходов в энергию, строящегося в Воскресенском районе Московской области вблизи деревни Свистягино.

    Предприятием были изготовлены основные и вспомогательные элементы трех котельных установок, в том числе блоки экономайзеров и блоки экранов топки.

    Блоки экономайзеров общей массой 1210 тонн предназначены для подогрева питательной воды до заданных параметров. Экраны топки котла обеспечивают восприятие тепла для последующего нагревания воды и получения пара, вращающего турбину. Общая масса изготовленных блоков составляет 801 тонну.

    Завод будет сдан в 2021 году.

    читать дальше

    •  © aemtech.ru

    Петрозаводский филиал компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) ввёл в строй специализированный участок входного контроля материалов, которые поступают в производство для изготовления оборудования АЭС.

    Ввод в действие нового участка позволит сократить более чем в два раза время прохождения входного контроля заготовок главного циркуляционного насоса, трубопровода и коллекторов парогенератора.

    Новый участок занимает площадь около 1300 кв.м., включает в себя 12 рабочих мест. Они оснащены роликоопорами, ложементами и оснасткой для кантовки оборудования. Для проведения визуального и измерительного контроля установлено эффективное энергосберегающее светодиодное освещение. Специализированный участок организован на освобождённых площадях механосборочного производства в рамках проекта по сокращению времени прохождения входного контроля заготовок. Теперь все крупногабаритные заготовки оборудования реакторной установки поступают сюда на расконсервацию и проверку качества материала заготовки.

    читать дальше

    •  © www.metalinfo.ru

    В волгодонском филиале «АЭМ-технологии» «Атоммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершили сварку нижнего полукорпуса реактора для АЭС «Аккую» (Турция). Это один из ключевых этапов изготовления ядерного реактора.

    Нижний полукорпус состоит из обечайки и днища — общий вес конструкции 160 тонн. Процесс сварки этих деталей происходит в течение 12 дней при непрерывном подогреве зоны сварных швов. Далее нижний полукорпус нагрели до 300 градусов и переместили в газовую печь на термообработку. Изделие находилось в печи в течение трех суток при температуре 650 градусов.

    После термообработки конструкция поступила на этап проведения контролей сварных соединений. В дальнейшем полукорпус будет подготовлен для нанесения внутренней коррозионностойкой наплавки в зонах сварных швов. На сегодняшний день верхний полукорпус реактора специалисты готовят к нанесению защитной наплавки.

    читать дальше

    •  © www.aem-group.ru

    В филиале АО «АЭМ-технологии» «Петрозаводскмаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) ввели в строй новую установку электрошлаковой наплавки. Оборудование предназначено для нанесения антикоррозионного слоя на внутреннюю поверхность трубных заготовок главного циркуляционного трубопровода (ГЦТ).

    Наплавочный комплекс может работать с заготовками длиной до 8,5 метров и внутренним диаметром до одного метра. При этом толщина наплавляемого слоя составляет 5 мм.

    По сравнению с имеющимися на заводе установками новый комплекс усовершенствован автоматической системой контроля за положением наплавочной головки и системой удаленного управления сварочными режимами непосредственно с рабочего места технолога.

    читать дальше