Блог «Модернизация»


    Производство реставрационного кирпича, который используется для отделочных работ, открылось в Ельниковском районе Мордовии.

    Выпуск новой продукции налажен на заработавшем после длительного перерыва заводе. Предприятие было построено еще в 1993 году, однако в 2008 году прекратило работу. Производством в Ельниках заинтересовался московский инвестор — он выкупил предприятие, провел модернизацию и запустил на заводе производство реставрационного кирпича.

    Сейчас на предприятии завершаются пуско-наладочные работы, выпущены первые партии новой продукции, которая применяется в качестве строительного материала при реставрации памятников архитектуры, для наружных и внутренних отделочных работ. Реставрационный кирпич ручной формовки производится по особой технологии, поэтому его стоимость в 2-3 раза выше обычного строительного.

    В настоящее время предприятие ведет набор персонала, плановая численность работающих на ближайшую перспективу — 50 человек.

  • РУСАЛ объявляет о введении в опытно-промышленную эксплуатацию комплекса печей закалки катанки на Кандалакшском алюминиевом заводе. Инвестиции в проект составили 5,6 млн долларов США.

    Запуск этого проекта, начатого в марте 2016 года, позволит выпускать катанку из сплава 6101-Т4 в объеме 6,8 тыс. тонн в год, а также повысить конкурентоспособность производимой продукции и расширить клиентскую базу. Потребителями закаленной катанки КАЗа являются как отечественные, так и зарубежные изготовители кабельной продукции.

    Новый комплекс оснащен четырьмя современными конвекционными печами закалки, загрузочно-разгрузочным столом, трансбордером и двумя камерами сушки. Особенностью комплекса является то, что закалка катанки производится в бассейне с водой с последующим естественным старением — в течение трех дней после закалки в воде и сушки кристаллическая решетка приобретает требуемые для дальнейшей отработки свойства.

    «Запуск комплекса печей на Кандалакшском заводе для выпуска нового вида катанки соответствует стратегическим планам РУСАЛа по увеличению продукции с добавленной стоимостью», — отметил директор по алюминиевому бизнесу РУСАЛа Евгений Никитин.

    В марте 2017 года на КАЗе был запущен в промышленную эксплуатацию прокатный стан Properzi, который позволил выпускать семь новых для завода типоразмеров катанки диаметром 9,5, 12, 14, 15, 19, 23 и 25 мм. До этого на заводе производилась продукция лишь одного размера — 9 мм. Новый прокатный стан обеспечит выпуск до 50 тыс. тонн продукции с добавленной стоимостью в год.

  • РУСАЛ объявляет о запуске новой прокалочной печи на Иркутском алюминиевом заводе. Инвестиции в проект составили 23,7 млн долларов США.

    В 2015 году было принято решение модернизировать прокалочную печь № 2 на ИркАЗе для выпуска прокаленного кокса, направляемого на Саяногорский алюминиевый завод для производства обожженных анодов. Производственная мощность печи составляет 72 тыс. тонн в год.

    В настоящий момент в России наблюдается дефицит прокалочных мощностей, в результате чего потребители прокаленного кокса вынуждены закупать готовое сырье в Китае по высоким ценам.

    Прокалочные мощности РУСАЛа, помимо ИркАЗа, расположены на Братском и Красноярском алюминиевых заводах. По итогам 2016 года на БрАЗе и КрАЗе было выпущено около 800 тыс. тонн прокаленного кокса, что составляет 61% от потребностей алюминиевых заводов РУСАЛа. С запуском прокалочной печи № 2 на ИркАЗе самообеспеченность компании в этом сырье вырастет до 71%.

    «Увеличение собственных мощностей по производству прокаленного кокса позволит РУСАЛу постепенно отказаться от поставок третьих сторон и снизить расходы на 8 млн долларов США в год. В планах компании дальнейшее наращивание собственного производства нефтяного кокса, в результате чего в течение двух-трех лет РУСАЛ может полностью отказаться от импортных поставок этого сырья», — отметил директор по алюминиевому бизнесу РУСАЛа Евгений Никитин.

  • В челябинском филиале завода «Уральская кузница» (ПАО «Уралкуз», входит в Группу «Мечел») запущен в эксплуатацию новый агрегат — кран-манипулятор грузоподъемностью до 80 тонн.

    Агрегат установлен в кузнечно-прессовом цехе предприятия, монтаж крана потребовал укрепления фундамента на глубину более трех метров.Обновление позволит заводу начать выпуск крупнотоннажных поковок из специализированных марок стали для отечественного машиностроения.

    Задача нового агрегата — захват, удержание и перемещение слитков и заготовок весом до 80 тонн в процессе изготовления поковок. Новую для предприятия продукцию будут производить на имеющемся прессовом и термическом оборудовании. Крупнотоннажную кованую продукцию «Уралкуз» выпускал и раньше, но масса поковок не превышала 10-12 тонн из-за малой грузоподъемности действующего на тот момент оборудования.

    На предприятии уже успешно отковали опытные поковки из нового, изготовленного по спецпроекту слитка массой 50 тонн. Заготовки для производства крупногабаритных поковок будет поставлять Челябинский металлургический комбинат (входит в Группу «Мечел»).

  • В комплексе доменной печи № 7 ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» завершено строительство воздухонагревателя 23-бис. Это часть более широкой программы модернизации домны, инвестиции в которую на сегодняшний день уже превысили 1 млрд рублей.

    Введение в строй нового каупера — воздухонагревателя регенеративного типа, названного так по имени английского инженера Эдуарда Альфреда Каупера, — позволит провести последовательную замену трёх остальных воздухонагревателей доменной печи № 7.

    Строительство нового воздухонагревателя было начато в ноябре 2015 года и велось в условиях действующего производства. Инвестиции ПАО «ММК» в строительство каупера и инфраструктуры, необходимой для всего блока воздухонагревателей, превысили 1 млрд рублей. Замена следующих кауперов блока уже не потребует столь значительных затрат.

    — Сегодня мы с гордостью представляем вам результат первого этапа модернизации производственной площадки 25-го лесозавода на базе участка ЛДК-3, — рассказал на открытии комплекса генеральный директор ЗАО «Лесозавод 25» Дмитрий Крылов. — Этот этап включает в себя запуск линии сортировки пиловочника, абсолютно нового лесопильного цеха, котельной на кородревесных отходах. Второй этап модернизации — это строительство сушильных камер и линии сортировки сухих пиломатериалов.

    Выход инвестпроекта на финишную прямую планируется до конца 2017 года. После реализации этого проекта производственные мощности ЗАО «Лесозавод 25» с учётом всех трёх участков составят более 1,5 миллиона кубометров переработки пиловочного сырья в год и 150 тысяч тонн топливных гранул ежегодно.

    Объём инвестиций в этот проект составляет 4,2 млрд рублей. Планируется создание более 1200 высокотехнологичных рабочих мест, включая лесозаготовки.

    Модернизация производства на заводе «МЕГА-сталь» в г. Мытищи Московской области завершена. Теперь на предприятии действует новый цех по выпуску электросварных труб без кольцевого шва по ГОСТ 20295-85. ТБД изготавливаются диаметром от 630 до 1020 мм.

    Цех оснащен современным оборудованием, соответствующим отечественным и европейским стандартам. Объемы выработки позволят предприятию обеспечивать крупные поставки высококачественной продукции в адрес представителей строительного, нефтегазового и добывающего сегментов.

  • ОК РУСАЛ., один из крупнейших в мире производителей алюминия, объявляет о вводе на Красноярском алюминиевом заводе участка по двухступенчатой очистке газов с получением сульфата натрия. Инвестиции в этот проект составили 1,14 млн долларов США.

    Новая технология, разработанная Инженерно-технологическим центром РУСАЛа, превосходит иностранные аналоги по целому ряду характеристик: отсутствует сброс жидких и твердых отходов, а также обеспечивается более высокая степень очистки газов — двухфазовая, включающая в себя мокрый и сухой тип газоочистки. На первой стадии газоочистки удается получить сульфат натрия, который используется при производстве целлюлозы, стекла, моющих средств, а также строительных материалов.

    Внедрение новой технологии позволит РУСАЛу отказаться от строительства новых шламовых полей на КрАЗе, что позволит сэкономить до 1,39 млн долларов США в год. Также будут снижены расходы на обслуживание газоочистного оборудования.

    1 августа в калининградском аэропорту «Храброво» открылся зал прилёта международных воздушных линий (МВЛ). С этого времени все прилетающие зарубежными рейсами пассажиры будут проходить пограничный и таможенный контроль, получать багаж в новом терминале, сообщает пресс-служба калиниградского аэропорта.

    В зале прилёта МВЛ оборудован временный пункт пропуска через государственную границу РФ и зона таможенного контроля, имеется одна багажная карусель. Первые пассажиры, прошедшие паспортный контроль и получившие багаж в новом терминале, прибыли утренними рейсами из Минска и Антальи.

    Планируется, что сектор вылета международных воздушных линий заработает уже через две недели. На сегодняшний день в секторе вылета МВЛ завершаются работы по оборудованию пунктов пропуска через госграницу и зоны таможенного контроля.

    На Омском НПЗ Газпромнефти завершена комплексная модернизация битумной установки. Инвестиции в проект, реализуемый в рамках крупномасштабной модернизации ОНПЗ, составили 1,4 млрд рублей.

    21 июля группа компаний АКОМ, запустила в г. Жигулёвск Самарской области новую линии сборки аккумуляторных батарей. Расширение производственных мощностей произошло в связи с увеличением объемов спроса на продукцию марки АКОМ в России, странах СНГ и Европы.

    Новая линия сборки аккумуляторных батарей — это настоящий инновационный комплекс оборудования, на котором будут выпускаться, как новые разработки компании АКОМ, так и уже хорошо зарекомендовавшие себя у потребителей марки — АКОМ, АКОМ +EFB, Bravo, Ultimatum, Reactor, а также линейка аккумуляторов с применением технологии «PUNCH». Функционирующие на заводе «АКОМ» линии сборки аккумуляторных батарей, не будут простаивать, на них будет осуществляться производство частных торговых марок.

    ОАО Компания «Северсталь-метиз» (входит в ПАО «Северсталь») за последние полтора месяца запустила два высокопроизводительных канатных производства.

    — 24 июля на Череповецкой площадке в Вологодской области запущена новая канатная машина.

    Сумма инвестиций в проект составила около 90 млн. рублей. Оборудование предназначено для выпуска стальных шестипрядных канатов диаметрами от 14 до 34 миллиметров. Они применяются на кранах, буровых и нефтепромысловых установках, речных и морских судах и в других отраслях промышленности.

    «Новая машина позволит нам увеличить выпуск талевых и других видов канатов. Оборудование работает по совершенно новым принципам, оно высокопроизводительное и высокоточное. А значит, мы будем производить продукт более высокого качества, который отвечает растущим требованиям рынка», — подчеркнул Сергей Ковряков, генеральный директор «Северсталь-метиза».

    21 июля состоялся запуск нового оборудования на заводе по изготовлению пластмассовых изделий ООО «УЛПЛАСТ». В 2017 году завод на 20% увеличит объем производства. Достичь таких результатов позволит введенный в эксплуатацию новый термопластавтомат.

    Заказчиками продукции завода являются как российские, так и крупные региональные автопроизводители. По итогам первого полугодия на заводе произведено товаров на сумму более 54 миллионов рублей, что на 45% больше, чем за аналогичный период 2016 года. Также на 43% вырос объем отгруженных товаров.

    Предприятие «Техноанод» отметило первую годовщину вхождения в территорию опережающего социально-экономического развития Набережных Челнов. Дату отпраздновали запуском новой уникальной для России линии по твердому анодированию алюминия.

    — С запуском новой линии наша компания становится единственной в России, кто может произвести твердое анодирование. Мы рассчитываем на заказы из таких отраслей, как автомобилестроение, станкостроение, строительство, авиастроение, производство мебели, компьютерной техники, телефонов, а также по линии Министерства обороны, — пояснил директор «Техноанода» Сергей Бараненко.

    Стоимость линии — 715 000 евро. Произвели и смонтировали оборудование итальянцы, компания Italtecno.

  • В доменном цехе ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» завершается строительство систем аспирации литейных дворов доменных печей № 9 и № 10. Реализация этого проекта, стоимость которого составит 1,2 млрд рублей, позволит сократить выбросы пыли в атмосферный воздух на 640 тонн/год.

    Ко Дню металлурга введена в эксплуатацию система аспирации литейного двора доменной печи № 10, а в августе состоится запуск аспирационной установки доменной печи № 9. Назначение установок — улавливание пыли от источников выделения на литейном дворе доменных печей, которые являются самыми производительными на ММК. Если начальная запыленность составляла 2500 мг/нм³, то остаточная составит менее 50 мг/нм³, запыленность в рабочей зоне — менее 6 мг/нм³. Общее сокращение выбросов составит 640 тонн пыли в год. Новые аспирационные установки не только помогут решению экологических задач, но и существенно улучшат условия работы доменщиков Магнитки.

    В электросталеплавильном цехе ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» реализован проект по реконструкции газоочистных установок, стоимость которого составила 1,6 млрд рублей. Эффективность очистки газов теперь достигнет почти 100%.

    В ходе реализации проекта была произведена замена двух устаревших газоочисток мокрого типа № 32 и № 33 на современные газоочистки сухого типа. Новое оборудование предназначено для улавливания, охлаждения и очистки дымовых газов, образующихся в результате работы двухванного сталеплавильного агрегата (ДСПА-32), а также неорганизованных выбросов, которые в настоящее время не попадают в газоотводящий тракт.

    На Нижнетагильском металлургическом комбинате (Свердловская обл., входит в ЕВРАЗ) на территории крупносортного цеха в эксплуатацию запустили участок абразивной зачистки круглых заготовок.

    Запуск участка — хороший пример импортозамещения и кооперации металлургов и машиностроителей, оборудование изготовлено в России, в основном — дочерним предприятием Уралвагонзавода.

    Оборудование предназначено для зачистки круглого проката диаметром от 70 до 250 миллиметров. Комплекс полностью автоматизирован, его обслуживают три оператора и контролёр ОТК.

    14 июля на Магнитогорском металлургическом комбинате в Челябинской области запущен агрегат непрерывного горячего цинкования № 3 (АНГЦ № 3). Благодаря этому мощности ММК по производству оцинкованного проката возрастут почти на 20%, превысив 2 млн тонн в год.

    Общая стоимость строительства, начавшегося в сентябре 2015 года, составила 6 млрд рублей, из которых почти 2,5 млрд рублей пришлось на строительно-монтажные работы.

    Агрегат предназначен для получения продукции с цинковым покрытием, которое наносится методом горячего цинкования на тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой стали. Изделия из данного проката высокорентабельны, более надежны и служат дольше. Основными потребителямипродукции являются представители строительной индустрии (производители кровлей, заборов, фасадов), автомобилестроения, производители тары и упаковки.

    На агрегате занято 120 человек технологического персонала и 110 — обслуживающего.

    В начале июля «Алтайский трансформаторный завод» («Алттранс») запустил в эксплуатацию линию гофрирования итальянской фирмы L.A.E. Теперь предприятие выпускает трансформаторы не только с радиаторами, но и с гофростенками. Это позволит компании увеличить объемы производства и закрепить позиции на рынке.

    Как рассказал директор «Алттранса» Александр Карлов, новую линию завод заказал еще в марте 2016 года. Ее изготавливали больше года. Общая стоимость оборудования составила 1,4 млн евро. По расчетам руководства, линия гофрирования должна окупить себя в течение 3-4 лет.

    Ежегодно «Алттранс» вкладывает в модернизацию производственной базы 100-150 млн рублей. Как правило, это собственные средства.

    На «Алттрансе» постоянно модернизируют производству. Так, в этом году ввели в эксплуатацию автоматические намоточные станки, теплый склад для хранения металла и комплектующих материалов, запустили линию гофрирования итальянского производства. Это позволит предприятию улучшить технические характеристики выпускаемой продукции, увеличить объем производства.

    На Череповецком металлургическом комбинате (входит в компанию «Северсталь») 12 июля запущен в промышленную эксплуатацию агрегат комплексной обработки стали — вторая установка «печь-ковш» (УПК-2).

    Общая стоимость проекта — более 3 млрд рублей. Из них около 40% составили затраты на строительство и монтаж газоочистного оборудования.

    В состав комплекса УПК-2 вошли: установка «печь-ковш», тракт подачи легирующих материалов и ферросплавов, газоочистка, объекты внешнего энергоснабжения, технологический кран грузоподъемностью 520 т.

    Новая установка увеличит производство конвертерной стали до 84 плавок в сутки или 10,2 млн. тонн в год. До сих пор рекорд на комбинате составлял 9,5 млн. тона в год. Установка обеспечит 100% обработку плавки на одном агрегате. Один из крупнейших инвестиционных проектов компании не только повысит производительность сталеплавильного производства, но и решит важные экологические задачи.