Блог «Модернизация»


    •  © kchetverg.ru

    12 декабря состоялся запуск модернизированной установки сухого тушения кокса (УСТК) на ЕВРАЗ Нижнетагильском металлургическом комбинате.

    Техническое перевооружение установки сухого тушения кокса предусматривает 100-процентный сбор избыточных газов с холодных свечей, их очистку и передачу в виде топлива в другие подразделения комбината. Это позволит оптимально использовать вторичные ресурсы, образующиеся при сухом тушении, а также сократить одну пятую всех выбросов комбината, что существенно улучшит экологическую ситуацию в Нижнем Тагиле.

    Кроме того, на участке выгрузки кокса из камер тушения проведена реконструкция аспирационной системы: установлен рукавной фильтр, обеспечивающий снижение выброса коксовой пыли. Для контроля состава циркулирующего охлаждающего газа УСТК введена современная автоматизированная газоаналитическая система, управляющая технологическими параметрами в режиме онлайн.

    Инвестиции ЕВРАЗа в проект составили 175 млн. рублей.

  • Тольяттиазот, крупнейший производитель аммиака в России, завершил капитальный ремонт агрегата производства аммиака номер 5 и вывел агрегат на проектную мощность.

    Капитальный ремонт затронул практически все блоки агрегата. В первую очередь, проведен масштабный комплекс работ на печи риформинга: полностью заменены 504 реакционных трубы на трубы увеличенного диаметра, огнеупоры, змеевики зоны конвекции. Также были модернизированы внутренние устройства колонны синтеза аммиака, теплообменное оборудование аммиачно-холодильных установок, что позволит агрегату работать с более высокими нагрузками и снизить расходный коэффициент природного газа.

    •  © www.kursdela.biz

    Компания «Донкарб Графит» из Ростовской области (входит в группу «Энергопром») запустила на базе Челябинского электродного завода, где работает с 2010 года, производство изостатического графита. Ранее он закупался за границей — в Японии, США, Германии и Китае.

    Модернизация производства завершилась пуском горизонтального автоклава для пропитки угольных заготовок пеком и получения графитовых стержней, из которых затем вытачиваются изделия для различных отраслей промышленности.

    Запуск участка обошелся в 300 млн рублей. В целом, в масштабный проект, реализация которого шла 5 лет, вложено 1,3 млрд рублей.

    На предприятии был модернизирован смесильно-прессовый участок. На нем запустили современную компаундирующую линию и мельничные комплексы. Обновления прошли и в обжиговых отделених. Там появились печи с выкатным подом.

    В следующем году компания намерена нарастить мощности по производству изостатического графита до 400 тонн в год. Также в планах — выпустить первые 70 тонн изостатического графита новой марки ИГ-175 — ещё более высокой плотности и прочности. А при запуске второй очереди проекта будет установлен второй автоклав.

    •  © kramz-trade.ru

    На Красноярском металлургическом заводе (КраМЗ) запущен в эксплуатацию новый прессовый комплекс по производству продукции из легко- и труднодеформируемых сплавов.

    Новая прессовая установка обладает колоссальным усилием, давление на 1 квадратный сантиметр металла достигает 45 тонн. Комплекс занимает около 3 тысяч квадратных метров площади. Во всем мире насчитывается менее десяти подобных прессов. Новый комплекс на КраМЗ может совмещать одновременно два метода прессования: прямое и обратное, оснащен закалочным устройством.

    •  © energybase.ru

    Состоялся запуск в эксплуатацию модернизированного турбоагрегата ТА-11 который состовляет 20% электромощностей Новосибирской ТЭЦ-3. Станция снабжает теплом большую часть левого берега г. Новосибирска, весь Ленинский и часть Кировского района города. Ввод данного объекта благодаря проведённой реконструкции позволит повысить надежность работы станции в осенне-зимний максимум.

    На реализацию проекта предприятие направило 423 млн рублей.

    Реализация реконструкции турбоагрегата ТА-11 началась в мае 2017 года, а в ноябре были завершены все необходимые пусконаладочные работы. Данные мероприятия — часть инвестиционной программы АО «Сибирская энергетическая компания», которая предусматривает техническое перевооружение, модернизацию и ремонт энергетического оборудования.

    •  © www.interfax-russia.ru

    ПАО «Троицкая БФ» в г. Кондрово Калужской области ввело в строй новый цех по производству комбинированных бумажных материалов. Объем инвестиций в новое производство превысил 100 млн рублей.

    В новом цехе на первом этапе его работы рассчитывают выпускать порядка 600 тонн комбинированных материалов в месяц. В цехе производят ламинированную бумагу, кашированную бумагу, силиконизированный пергамент.

    Троицкая бумажная фабрика производит пергамент и влагопрочную бумагу для пищевой промышленности и фармацевтики. Продукция экспортируется в 58 стран мира. В 2017 году начались поставки на рынки Греции, Кувейта, Канады, Иордании, Саудовской Аравии, Чехии. Кроме того, из бумаги и пергамента фабрики производят упаковку для ресторанов быстрого питания, пакеты для упаковки хлебобулочных изделий в федеральных сетевых магазинах.

    АО «Воскресенские минеральные удобрения» увеличило выработку серной кислоты благодаря проведенному комплексу мероприятий по модернизации установки СК-48 цеха контактной серной кислоты, который стартовал в этом году в рамках инвестиционного проекта.

    «В течение осени в цехе велись крупномасштабные работы по замене башни промежуточной абсорбции сушильно-абсорбционного отделения на новую современную установку. Результатом проведенных работ, продолжительность которых составила около 40 суток, стал успешный запуск в технологическую цепочку новой абсорбционной башни», — говорится в сообщении.

    Специалисты ОАО «Уралтрубпрома» разработали и внедрили в эксплуатацию уникальную технологическую линию по производству соединительных муфт для обсадных труб, применяемых в нефтедобыче. Особенностью новой линии являются современные немецкие роботы, которые стали связующими звеньями между типовыми станками в производственной цепочке.

    «Наша основная задача заключалась в том, чтобы объединить самостоятельные единицы оборудования в единую технологическую линию, а также наладить взаимодействие роботов со станками. Совместно со специалистами-интеграторами роботов мы заставили прессы и роботов понимать друг друга с полуслова. В итоге получилась полностью автоматизированная линия», — рассказал о новинке руководитель лаборатории технической автоматики Андрей Остряков.

    Нижнетагильский Уралвагонзавод (в составе группы УВЗ входит в Госкорпорацию Ростех) и его филиал, расположенный на территории ЧТЗ, в 2017 году приобрели 130 современных станков. Всего в рамках модернизации на промплощадки поступит более 200 единиц основного технологического оборудования: часть из них уже установлена, остальные прибудут в течение 2018 года. Новое оборудование предназначается для выполнения гособоронзаказа, изготовления образцов перспективной бронетанковой техники, производства колесных и гусеничных экскаваторов и железнодорожной техники УВЗ.

    ПАО «Северсталь» завершило очередной этап реконструкции основного оборудования прокатного производства — стана горячей прокатки «2000» в листопрокатном цехе № 2 Череповецкого металлургического комбината.

    Инвестиции составили более 120 млн. рублей.

    В рамках инвестиционного проекта установлена новая рулоновязальная машина № 1 на конвейере горячекатаных рулонов. Она обеспечит необходимые требования к качеству обвязки рулонов, позволит исключить потери ленты с рулонов при транспортировке в цех отделки металла № 2 и на станы холодной прокатки.

    Форсированный дизельный двигатель В-92С2Ф для танков, разработанный на предприятии «ЧТЗ-Уралтрак» Уралвагонзавода, успешно прошел все виды испытаний и получил документацию для серийного производства (литера «01»).

    Это первый за последние десять лет танковый двигатель, специально созданный для установки на модернизируемые и новые серийные танки Т-72БЗ мощностью 1130 л.с. В результате его применения существенно повысилась подвижность и эксплуатационные характеристики боевых машин, а по удельной мощности танк Т-72Б3 превзошел лучшие западные образцы.

    На площадке строительства комбинированной установки переработки нефти «Евро+" Московского нефтеперерабатывающего завода завершена установка колонны вакуумной перегонки нефти, изготовленной Волгодонским филиалом «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш»).

    Посекционный монтаж аппарата выполнялся на площадке Московского НПЗ при участии специалистов «Атоммаша». В настоящее время внутри колонны продолжается установка специального оборудования. Аппарат станет частью блока первичной переработки нефти и позволит увеличить производство топлива высокого экологического класса «Евро-5» и современного битума.

    Вакуумная колонна произведена по лицензии итальянской компании Maire Tecnimont. Общий план качества изделия насчитывал 223 контрольные точки. На заводе-изготовителе модули колонны прошли все ступени контроля с участием представителей Московского НПЗ и зарубежного лицензиара.

    Модернизированное бензольное отделение с закрытым циклом воды охлаждения коксового газа запустили в работу в цехе улавливания № 2. При реконструкции внедрена технология закрытого цикла охлаждения коксового газа в теплообменной аппаратуре, без контакта оборотной воды с атмосферным воздухом, что исключает выбросы загрязняющих веществ. На градирне охлаждается лишь чистая техническая вода, которая обеспечивает работу теплообменников и не соприкасается с коксовым газом. Данная технология относится к наилучшим доступным технологиям, для претворения ее в жизнь потребовалось построить новую градирню, две новые насосные станции, установить спиральные теплообменники и специальное контрольно-измерительное оборудование. Ранее в бензольном отделении в процессе конечного охлаждения коксового газа использовалась технология охлаждения оборотной воды в градирне непосредственного действия, при этом содержащиеся в воде вещества попадали в атмосферный воздух.

    Стоимость проекта составила свыше 72 млн рублей.

    Модернизация узла охлаждения с внедрением современных технических решений позволит «Мечел-Коксу» полностью ликвидировать один из значимых источников выбросов бензола, фенола, нафталина, сероводорода.

    На Медногорском медно-серном комбинате запущена в работу модернизированная технологическая нитка серной кислоты. По сути, это техническое переоборудование существующей системы 60-х годов. Новое производство позволит снизить негативное влияние на окружающую среду.

    Общая стоимость реализации проекта составила 1,53 млрд. рублей. Техническое перевооружение сернокислотного производства является логическим продолжением политики предприятия по снижению негативного влияния на окружающую среду, начатую с момента вхождения ММСК в УГМК.

    Работы велись почти два года. Здесь установлено российское оборудование, линия позволит перерабатывать сопутствующий при производстве меди газ в серную кислоту. Раньше из него делали обычную серу, а излишки выходили в атмосферу. Теперь же производство меди стало экологичным, а выбросы практически сведены к нулю. В час здесь производят до 150 кубических метров металлургического газа. Полученную серную кислоту отгружают в цистерны и продают. Ее используют, например, в производстве полимеров или химических удобрений.

    На Сегежском ЦБК в Республике Карелия запущена бумагоделательная машина производительностью 110 тысяч тонн в год, способная выпускать все виды мешочных бумаг.

    В Сегеже было принято уникальное решение: адаптировать имеющийся цех и фундамент БДМ ещё советской постройки под новый агрегат. БМД под номером 11 строила интернациональная команда из специалистов Германии, России, Китая, Финляндии, Бразилии и ряда других стран. С момента укладки первого бетона в основание машины до сегодняшнего события прошло всего 1,5 года. Хотя стандартно по проектам этого типа занимает от 2,5 лет. Первая бумага была получена 26 октября.

    Стоимость оборудования — больше 80 миллионов евро, а общая сумма инвестиций в проект модернизацияя Сегежского ЦБК — более 14 млрд рублей. Социальный эффект от реализации проекта — 200 высокотехнологичных рабочих мест.

    В настоящее время Segezha Group уже обеспечивает работой 13 тыс. человек, из них — около 2 тыс. жителей карельского моногорода Сегежа. Продукция Сегежского ЦБК на равных конкурирует с продукцией лидеров рынка почти в 60 странах мира, куда регулярно экспортируется.

    «Кемеровохиммаш» расширил производственную линейку продукции, приступив к изготовлению вертикальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов объёмом до 50 тыс. куб. м.

    Эпизодически предприятие уже выполняло такие заказы, но без специального оборудования изготавливать получалось только резервуары небольших размеров, не более 500 куб. м.

    Реализован проект по закупке и установке стенда рулонирования РВС (резервуар вертикальный стальной). Суть метода в том, что сваренные в цехах завода металлические полотна сворачиваются в рулон на специальном приспособлении — катушке — и приобретают допустимые для перевозки габариты. Затем металлический «ролл» едет на место установки, где его разворачивают в процессе монтажа.

    Предприятие планирует не останавливаться только на производстве рулонов РВС. В перспективе создание монтажной бригады и оказание полного комплекса услуг, то есть изготовление и монтаж резервуаров «под ключ».

    Для нового участка рулонирования, кроме специального стенда для сворачивания полотна, завод приобрел современные сварочные аппараты и диагностическое оборудование. Основные монтажные работы стенда проведены силами самих химмашевцев. Стоимость запуска нового оборудования для рулонирования РВС составила 25 млн рублей.

    Среди основных потребителей новой продукции — предприятия нефтеперерабатывающей, химической и пищевой промышленности. По прогнозам специалистов «Кемеровохиммаш», срок окупаемости приобретённого оборудования — 12 месяцев с момента ввода в эксплуатацию.

    Лыткаринский завод оптического стекла (Московская обл.) передал Российской академии наук шестиметровое, 42-тонное зеркало телескопа БТА (Большой телескоп азимутальный). Это самое крупное стеклянное, цельное изделие в мире.

    Церемония передачи зеркала состоялась 3 ноября на территории завода.

    «Россия возвращается в клуб держав, которые могут вести астрофизические исследования и наблюдения на самом высоком уровне… Я думаю, с помощью этого зеркала мы обеспечим такой уровень конкурентности, а дальше будем смотреть, как сделать следующий шаг», — сказал журналистам президент РАН Александр Сергеев.

    Стоимость реконструкции главного зеркала шестиметрового телескопа, которая началась в 2005 году, составила более 200 млн рублей. После реконструкции обновленное зеркало получило более совершенную параболическую форму, что позволит повысить проницающую силу телескопа при исследованиях предельно слабых и далеких объектов Вселенной.

    Хабезский гипсовый завод, расположенный в Карачаево-Черкесии, произвел модернизацию и автоматизацию оборудования, благодаря чему за последние 9 мес. произошло увеличение производительности предприятия на 20%.

    «Мы произвели модернизацию и автоматизацию некоторых линий, что позволило нам увеличить производительность на 20%. Это очень хороший результат. Мы провели автоматизацию на линиях по производству плиточного клея и шпатлевки. В ближайшее время мы хотим провести автоматизацию и на других линиях.», — рассказал заместитель генерального директора ОАО «Хабезский гипсовый завод» Артур Лиев.

    На сегодняшний день завод использует собственное сырье для производства некоторых строительных материалов. Если раньше для их производства предприятие закупало сырье в Челябинске, то теперь они дополнительно закупают только различные химические вещества. Кроме того, это позволяет сэкономить на логистике.

    Завод успешно совершает поставки своей продукции во многие регионы страны. Кроме того, более года сотрудничает с рынками Казахстана и Грузии. Также завод сотрудничает с партнерами в Донецке и Луганске.

    Вместе с тем, на сегодняшний день завод ведёт активные переговоры о сотрудничестве с Израилем и со странами Евросоюза.

    На КАО «Азот» ввели в эксплуатацию новую установку по выработке водорода и модернизированный цех серной кислоты.

    Инвестиции в модернизацию производства водорода и цеха серной кислоты составили более 1,5 млрд рублей.

    Реконструкция производства водорода со строительством установки короткоцикловой адсорбции по технологии немецкой компании Linde проведена в кратчайшие сроки — практически за один год. Устаревшее производство располагалось на территории 49021 кв. м и включало 22 корпуса.

    Новая установка разместилась на площади 8000 кв. м в двух корпусах. Часть оборудования изготовлена на кузбасском заводе «Кемеровохиммаш» по программе импортозамещения. Это позволило сократить стоимость всего оборудования, закупаемого по импорту, на 30%. Также снизилась себестоимость конечного продукта — капролактама, повысилась эффективность его производства.

    Кроме того, на предприятии реконструирован цех серной кислоты: построен новый котельный агрегат повышенной производительности, технология получения серной кислоты переведена на «короткую схему».

    В результате закрыты устаревшие отделения: сернистого газа, промывное и печное. Реализация проектов существенно отразится на экологической обстановке в регионе.

    Каменск-Уральский литейный завод (Свердловская обл., входит в корпорацию «Уралвагонзавод») модернизировал линию термической обработки деталей гальванотермического цеха.

    Шесть печей шахтного и камерного типа мощностью от 42 до 120 кВт позволяют выполнять закалку и отпуск металлосновы дисков трения для воздушной и наземной техники, корпусов авиационных колес и других изделий. Оборудование приобретено в рамках федеральной целевой программы перевооружения предприятия.

    «Пуск новой линии — это большой шаг в развитии передела термообработки. За счет этого мы увеличим свой потенциал в выпуске высококачественной авиационной и продукции других направлений», — сообщил технический директор завода.