Блог «Модернизация»


    •  © www.tatneft.ru

    Компания «П-Д Татнефть-Алабуга Стекловолокно» запустила модернизированную стекловаренную печь по производству непрерывного стекловолокна.

    Льготный заем для реализации данного проекта в размере 441,51 млн рублей предоставил Фонд развития промышленности (ФРП) Российской Федерации по программе «Проекты развития». Общий объем инвестиций составил 883 млн рублей.

    Производство стекловолокна является сырьевой базой для развития композитной отрасли. Продукция предприятия востребована в строительной индустрии, дорожно-строительной инфраструктуре, автомобилестроении, ЖКХ, нефте- и газодобыче, электротехнической промышленности, судо- и авиастроении, ветроэнергетике, оборонной промышленности.

    В рамках проекта было закуплено технологическое оборудование для модернизации стекловаренной печи. Модернизация стекловаренной печи позволит на 32 процента увеличить объемы производства, расширить ассортимент выпускаемой продукции и увеличить экспортные продажи.

    Восемьдесят процентов произведенной продукции компания планирует к реализации на российском рынке, 20 процентов будет направлено на экспорт.

    •  © energoprom.ru

    18 апреля, на ЭПМ-Новочеркасский электродный завод (Ростовская обл., входит в Группу ЭПМ) состоялся запуск в работу современного роботизированного комплекса по производству ниппелей для графитированных электродов. Мероприятие приурочено к 65-летнему юбилею завода.

    Стоимость проекта составила порядка 200 млн рублей. Проект является частью инвестиционной программы Группы ЭПМ по расширению производственных мощностей и повышению качества выпускаемой продукции.

    Современный комплекс по производству ниппелей позволит выполнять механическую обработку на более высоком уровне, а также увеличить точность геометрических размеров ниппелей в 5 раз — до 0,02 мм.

    Группа ЭПМ ведет производство высокотехнологичной углеграфитовой продукции (графитовые электроды) для предприятий сталелитейной, алюминиевой, ферросплавной, кремниевой, химической, атомной и машиностроительной отраслей. Компания была создана в 2007 году.

    •  © mii.mosreg.ru

    Парфюмерно-косметическая компания, компания «АВ Тауэр» (Московская обл., г. Солнечногорск), в 2018 году провела модернизацию производства, что позволило увеличить выпуск косметической продукции и своё присутствие на зарубежных рынках.

    У компании собственное производство, а также две лаборатории, открытие которых обеспечило возможность разработки собственных уникальных рецептур. На предприятии заняты около 200 человек. Ассортимент постоянно расширяют. В месяц производится около 1,5 млн. изделий. На данный момент готовится к запуску новая линия.

    Рынок сбыта солнечногорской косметики охватывает Россию, Казахстан, Узбекистан, Беларусь и Украину. Продукция подмосковного производителя стала одной из первых торговых марок декоративной косметики, которая в настоящее время поставляется в зарубежные страны и сейчас представлена на полках магазинов Азии, Европы и Америки.

    •  © old.gov.karelia.ru

    В рамках третьего этапа инвестиционного проекта Segezha Group (АФК «Система») по модернизации Сегежского ЦБК на комбинате начала производство пара современная котельная установка на кородревесных отходах. Многотопливный котел (МТК) по производству пара для технологических процессов комбината в январе 2019 г. работал в режиме пуско-наладки.

    •  © rostec.ru

    Освоение технологии производства крупногабаритных деталей для промышленных газотурбинных двигателей в лаборатории аддитивных технологий началось в самарском ПАО «Кузнецов» (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех). В эксплуатацию запущена самая большая в России установка прямого лазерного выращивания из порошковых металлических материалов. Созданное в РФ оборудование позволяет производить детали до 2,5 м в диаметре.

    Технология заключается в послойном создании крупногабаритных корпусных деталей на станке 3D-печати. Струя металлического порошка подается на заготовку, а лазерный луч разогревает порошок для его сплавления. Сама установка представляет собой прозрачную герметичную камеру. Вся работа проводится роботом, рука которого снабжена специальной распылительной головкой, позволяющей менять вид подаваемого порошка непосредственно в процессе выращивания.

    •  © volgograd.ru

    На производственной площадке предприятия «Камышинский текстиль» в Волгоградской области обновляется ткацкое оборудование — уже введены в эксплуатацию 40 современных станков. Техническое переоснащение стало очередным этапом приоритетного для ЮФО инвестиционного проекта, который реализуется в Волгоградской области.

    Инвестпроект по созданию современного предприятия полного цикла — от обработки хлопкового сырья до выпуска готовой продукции — поэтапно реализуется на предприятии «Камышинский текстиль». В развитие фабрики за последние пять лет вложено порядка 1,5 млрд рублей, объем господдержки составил 220 млн рублей. Эти средства покрывают часть затрат на модернизацию оборудования.

    • цех завода "Альтернатива"
    • цех завода "Альтернатива"
    •  © www.metalinfo.ru

    Завод пластмассовых изделий «Альтернатива» в городе Октябрьский Республики Башкортостан модернизировал и расширил производство садово-хозяйственной продукции из пластмассы. Ранее Фонд развития промышленности (ФРП) предоставил предприятию льготный заем на реализацию этого проекта.

    В рамках проекта «ЗПИ «Альтернатива» модернизировал линии по выпуску товаров из пластмассы: кашпо, формы для рассады, ведра, тазы, садовые ограждения, садовые умывальники, изделия для ванной комнаты и туалета. Продукция отличается современным дизайном, улучшенными потребительскими свойствами и усовершенствованной конструкцией.

    В 2018 году ФРП поддержал компанию и предоставил проекту 58 млн рублей, еще 25 млн рублей направил Фонд развития промышленности Республики Башкортостан. Проект «ЗПИ «Альтернатива» стал первым открытым производством в регионе, запущенным с привлечением займа федерального и регионального ФРП. Общая стоимость проекта составила 174 млн рублей.

    •  © www.aem-group.ru

    На волгодонском филиале АО «АЭМ-технологии» «Атоммаш» введены в эксплуатацию современные высокопроизводительные обрабатывающие центры. Станочный парк предприятия пополнился горизонтально-расточным и токарно-винторезными станками с числовым программным управлением (ЧПУ).

    В 2019 году модернизация участка трубопроводной арматуры продолжится. На участок поступят еще три станка: токарно-фрезерный обрабатывающий центр и два токарно-карусельных станка с фрезерным шпинделем.

    •  © omk.ru

    Завод «Трубодеталь» (входит в ОМК) летом 2018 года ввел в строй новый дробеметный комплекс для обработки соединительных деталей трубопроводов. Сумма инвестиций составляет 30 млн руб.

    Новое оборудование установлено в термо-прессово-сварочном цехе № 1 завода в рамках проекта модернизации производства штампосварных соединительных деталей трубопроводов.

    Дробеметный комплекс будет производить очистку внутренней и наружной поверхности деталей от продуктов коррозии и окалины, которые образуются после термической обработки. Это позволит выявлять возможные дефекты уже на ранней стадии производства, а также подготавливать поверхность изделия для проведения дальнейших операций. Дробеметные камеры на предприятии установлены на участке окраски и упаковки, здесь они используются на этапе подготовки изделий перед окраской. В термо-прессово-сварочном цехе № 1 подобное оборудование появилось впервые.

    «Новый дробеметный комплекс — это один из этапов крупного проекта по модернизации производства штампосварных деталей. Реализуемый проект уже сегодня позволил предприятию улучшить качество выпускаемой продукции и оптимизировать сроки ее производства», — отметил управляющий директор завода «Трубодеталь» Дмитрий Марков.

    •  © ugmk.com

    Кольчугинский завод «Электрокабель» (Владимирская область, входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) модернизировал участок производства кабелей для большой энергетики. Общая сумма инвестиций на реализацию проекта превысила 60 млн рублей.

    Осенью 2018 года в цехе № 3 была установлена линия для наложения оболочки, а ближе к Новому году там появился новый транспортер для перемещения барабанов с кабелем.

    •  © unitile.ru

    Холдинг «Юнитайл» завершил основной этап модернизации производства в ООО «Шахтинская керамика» (Ростовская область), вложив 1,5 млрд рублей.

    Модернизация предприятия была начата в 2015 году. За это время основные предприятия Холдинга были дооснащены машинами цифровой печати, уже установленные машины доукомплектованы модулями с дополнительными спецэффектами. Запущены новые линии окантовки, сортировки, глазурования. Приобретено оборудование последнего поколения для упаковки новых форматов и палеттоукладчики, способные упаковывать форматы практически любого размера. Модернизированы несколько печей и участки подачи пресс-порошка.

    Также в феврале-марте этого года на «Шахтинской керамике» завершены два инвестпроекта по созданию производства лаппатированного керамогранита и внедрению технологии однократного обжига (монопороза). Их суммарная стоимость превысила 700 млн рублей.

    •  © metalinfo.ru

    Северсталь завершила перевод трех конвертеров в сталеплавильном производстве Череповецкого меткомбината (входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») на комбинированную продувку стали. Общая стоимость инвестиционного проекта составила более 350 млн рублей.

    •  © suek.ru

    В ООО «СИБ-ДАМЕЛЬ» (г. Лениск-Кузнецкий) — ведущем машиностроительном предприятии, входящем в состав «СУЭК-Кузбасс» — организовано производство по ремонту металлоконструкций секций механизированной крепи.

    Потребность в создании собственной мощной ремонтной базы вызвана необходимостью качественного и своевременного ремонта имеющихся в компании десяти очистных мехкомплексов.

    Общая стоимость инвестиционного проекта с учетом капитального ремонта бывшего механического цеха шахты имени С.М. Кирова, где разместилось новое производство, составляет более 300 млн рублей.

    Для оснащения цеха приобретено современное высокотехнологичное отечественное и импортное оборудование, включающее: крупногабаритный портально-обрабатывающий центр типа WHQ 13 CNC; комплект оборудования для магнитно-порошковой дефектоскопии; установки газо-плазменной резки 3D и полуавтоматической сварки; моечную установку высокого давления; сварочные позиционеры; окрасочно-сушильную и песко- дробеструйную камеры; модульную компрессорную; газораспределительную станцию; кран мостовой грузоподъёмностью 30 тонн. В совокупности такой комплект оборудования позволяет осуществлять весь спектр работ по ремонту и восстановлению несущих металлоконструкций.

    •  © Фото из открытых источников

    АО «ЛЕДВАНС» завершило реализацию инвестиционного проекта по перевооружению стекловаренной печи на заводе в Смоленске. Модернизация оборудования позволила оптимизировать производственные затраты, диверсифицировать продуктовую линейку, увеличить рынок сбыта, а также нарастить объемы выпускаемой продукции, предназначенной в том числе для экспорта.

    •  © asninfo.ru

    162,7 млн рублей инвестировала Корпорация ТЕХНОНИКОЛЬ в рязанский «Завод ТЕХНО» в 2018 году. Средства были направлены на повышение экологической безопасности предприятия, а также на модернизацию линий, выпускающих минераловатные субстраты для АПК. За год объем производства завода увеличился на 3%. В 2019 году компания планирует вложить в обновление завода еще 61 млн рублей.

    Как отметил генеральный директор предприятия Юрий Кушнеревич, в 2018 году компания ТЕХНОНИКОЛЬ инвестировала 162,7 млн рублей в рязанский «Завод ТЕХНО». Основная часть средств направлена на обеспечение экологической безопасности предприятия. Завершена модернизация линий по переработке (рециклингу) отходов производства каменной ваты. В итоге их мощность увеличилась на 10%.

    •  © gidravlika-ufa.ru

    Уфимское агрегатное производственное объединение «Гидравлика» холдинга «Технодинамика» завершило перевооружение единого испытательного центра для авиационных агрегатов, гибких металлических и фторопластовых рукавов, силовых установок.

    «Обновленный центр „Гидравлики“ будет проводить испытания всего ряда электроцентробежных насосов, плунжерных насосов и насосных станций, — рассказал генеральный директор „Технодинамики“ Игорь Насенков. — Испытания новых агрегатов и узлов являются важным этапом реализации программы импортозамещения. Модернизация испытательных центров ускоряет этот процесс и делает его более эффективным».

    Проект направлен на обновление испытательной базы в части уникального нового оборудования, позволяющего сократить время испытаний и максимально имитировать условия эксплуатации, увеличить количество проводимых испытаний, снизить трудоемкость и себестоимость испытательных процессов.

    В результате перевооружения было реконструировано здание единого испытательного центра и приобретено современное технологическое оборудование. Единый испытательный центр получил дополнительно 21 единицу современного оборудования с полным спектром имитации внешних воздействий, что обеспечило проведение испытаний как серийных изделий основных производств предприятия (авиационных агрегатов и фильтров, гибких металлических и фторопластовых рукавов, вспомогательных силовых установок), так и новых перспективных изделий. Работы проводились с использовании бюджетных и собственных средств предприятия. Кроме того, в 2018 году предприятие приступило к перевооружению производственного комплекса по изготовлению вспомогательных газотурбинных двигателей.

    •  © www.gov.spb.ru

    Как сообщила пресс-служба администрации Санкт-Петербурга, ГК «Диаконт», которая является компанией полного цикла и входит в число мировых лидеров в области разработки и производства высокотехнологичного оборудования для обеспечения безопасности и повышения эффективности в наукоемких отраслях промышленности, соответствует по качеству и надёжности лучшим мировым образцам, для атомной, нефтегазовой, аэрокосмической и военно-промышленной отраслей, открыла новый участок автоматизированной сборки двигателей для промышленных устройств.

    Во время открытия представителям администрации города была представлена новая разработка компании — робот для диагностики труб в системах водо- тепло- или газоснабжения.

    «Методом намагничивания проверяет стенки трубопровода. Он выявляет минимальные значения, коррозию и помогает нам не менять километрами трубопроводы. А нашел он дефект, и мы устраняем это повреждение», — пояснил заместитель главного инженера по эксплуатации и ремонту АО «Теплосеть Санкт-Петербурга» И. Антонов

    По заявлению администрации г. Санкт-Петербурга, разработка компании будет внедрена в ЖКХ города.

    •  © www.gov.spb.ru

    В 2014 году сайт Сделано у Нас сообщил об открытии Петербургским предприятием «Диаконт» нового корпуса для производства электромеханических приводов нового поколения.

    •  © rupec.ru

    Томскнефтехим" (входит в СИБУР) завершил проект по обновлению компрессорного оборудования, что позволило увеличить мощности по производству триэтилалюминия (ТЭА) на 35%.

    ТЭА — компонент катализатора, который применяется для производства полипропилена, линейного полиэтилена низкой плотности и полиэтилена высокой плотности. «Томскнефтехим» обеспечивает ТЭА собственное производство по выпуску полипропилена, а также «СИБУР Тобольск», московский НПП «Нефтехимия» и омский завод «Полиом».

    Завершение проекта позволило предприятию увеличить мощности производства триэтилалюминия со 170 до 230 тонн в год. Проектная мощность установки увеличена исходя из растущих нужд рынка, потребностей полимерных производств СИБУРа и других российских производителей полимеров.

    В настоящее время большинство российских нефтехимических компаний импортируют ТЭА. При этом «Томскнефтехим» является единственным предприятием в России, где ТЭА производится не только для внутренних нужд, но и отгружается внешним потребителям.

  • Холдинг провел модернизацию производственной линии перед запуском первой партии серверных платформ на базе собственных систем BIOS и ВМС.

    Российский инновационный холдинг «Рикор» объявил о завершении ряда мероприятий по модернизации технологических процессов линии производства современных серверных платформ. В рамках усовершенствований на заводе внедрены новые наборы оборудования, в частности установлены линия входного контроля электронных компонентов и система оптического контроля при SMD монтаже печатных плат, лазерное оборудование для изготовления металлических корпусных изделий, а также оборудована термокомната для проведения нагрузочных испытаний готовой продукции.

    •  © www.nornickel.ru

    В конце марта на Медном заводе Заполярного филиала будет запущена в эксплуатацию новая автоматизированная линия сборки основ (ЛАСО). Основы используются при производстве медных катодов, которые являются конечной продукцией завода. Стоимость автоматизированной линии превышает 87 млн рублей. ЛАСО произведена в Красноярске опытно-конструкторским бюро «Микрон».

    До сих пор в электролизном цеху Медного завода действовали две гидравлические установки сборки основ, произведенные более двадцати лет назад. В прошлом году было принято решение о проведении ремонта одной из установок, а также — о приобретении современных комплектующих узлов и деталей для запуска новой автоматизированной линии. На монтаж и пусконаладочные работы линии отведены 6 месяцев.