Блог «Модернизация»


    •  © kamaz.ru

    На литейном заводе ПАО «КАМАЗ» ввели в эксплуатацию автоматический закалочный комплекс Tesline.

    «Полный процесс для одной детали, включая позиционирование, разметку, переворачивание (если речь идёт, например, о вале длиной более двух метров), закалку токами высокой частоты и охлаждение, мог занимать в среднем до получаса. Теперь же мы управляемся с этой операцией за несколько минут, весь процесс автоматизирован», — поделилась мастер цеха подготовки производства литейной оснастки Эльвира Акбердина.

    После ввода в эксплуатацию нового оборудования закалка происходит не только быстрее, но и стала проще. Если раньше разметку областей для закалки проводили вручную, то теперь это делает автомат.

    •  © www.rzn.info

    Для повышения эффективности работы руководство предприятия приняло решение об реорганизации и концентрации производства. Перед службами компании поставили задачу по проведению комплекса работ, направленных на улучшение производственной логистики, улучшения условий труда и оптимизации затрат.

    Для этого реорганизовали пять производственных участков с глубокой модернизацией рабочего оборудования. Обновили монтажный участок, физхимлабораторию, сварочный участок, участок лакирования и пропитки, участок сборки приборов. Организовали новые современные офисные помещения для административного персонала предприятия. Также появился новый цех площадью 2 200 кв м, в котором разместили станочный парк механической обработки предприятия из 70 единиц оборудования.

    «До конца года мы планируем провести капитальный ремонт и реконструкцию кузнечного участка, централизацию и модернизацию системы хранения склада металлов, а также модернизацию участков испытаний сборочного производства», — сообщил гендиректор Дмитрий Круглов.

    •  © sibkabel.ru

    На томском заводе «Сибкабель» (входит в Холдинг Кабельный Альянс, объединяющий кабельные активы УГМК) смонтировали новое оборудование для бронирования шахтных и экскаваторных кабелей. Повивная машина производства турецкой компании Kabmak обошлось предприятию в 500 тысяч евро.

    На новом оборудовании можно одновременно накладывать на кабель повив из проволочной брони и антиторсионную обмотку (для определенных конструкций). Раньше эти операции проводились в разных цехах. Их централизация позволит повысить эффективность производственного процесса и сократить сроки выполнения заказов. Тем более что скорость наложения брони на новой машине в 10 раз выше, чем на старом оборудовании (40 метров в минуту).

    Броня из 120 проволок защищает кабель от пробоев и механических повреждений. Использование бронированного кабеля позволяет свести к минимуму риск возникновения аварийных ситуаций. Кроме того, снижаются эксплуатационные расходы, так как необходимость в замене кабеля возникает только после того, как он полностью выработает свой ресурс.

    •  © russiagoodnews.ru

    В рамках реализации инвестиционных проектов Республики Башкортостан в с. Кудеевский Иглинского района проведена модернизация действующего завода «Башкирская керамика» и запущено производство кирпича. Ранее, основным видом продукции производство была кислотоупорная плитка. На данном этапе мощность производства составляет 13 млн штук кирпича в год.

    •  © mosreg.ru

    В сентябре в Ступине завершилась реконструкция завода по производству товаров для ухода за детьми.

    Заключение о соответствии требованиям технических регламентов и проектной документации (ЗОС) получил завод по производству товаров для ухода за детьми ООО «Кимберли-Кларк», расположенный на улице Ситенка в городском округе Ступино, сообщает пресс-служба Главгосстройнадзора Московской области.

    В рамках реконструкции (1-2 этапы) выполнено расширение производственного корпуса с установкой нового оборудования. Общая площадь реконструируемого объекта составила 7542 квадратных метра, уточняется в материале.

    На прилегающей территории предусмотрено размещение зон погрузки-разгрузки, парковки для автомобилей. Застройщиком выступает ООО «Кимберли-Кларк». Финансирование — средства застройщика.

    •  © armalit1.ru

    Завод «Армалит» провел пусконаладочные работы нового, высокопроизводительного обрабатывающего центра HN80D-II-FC производства NIIGATA (Япония).

    Обрабатывающий центр был приобретен специально для недавно открывшегося цеха по производству трехэксцентриковых дисковых затворов, которые используются в нефтегазовой, атомной и химической промышленности. Станок HN80D-II-FC является многофункциональным и позволяет выполнять сверлильные, фрезерные, расточные, токарные и шлифовальные операции на изделиях с большими габаритами, изготовленных из различных материалов. Широкий спектр возможностей, а также высокая степень точности и чистоты обработки детали позволяют сократить затраты на проведение последующей слесарной обработки.

    На сегодняшний день на «Армалите» насчитывается более 252 единиц высокотехнологичного оборудования. Из них 54 приходится на современные обрабатывающие центры. Постоянно обновляемый и модернизируемый станочный парк призван обеспечить производство лучшими условиями для выпуска продукции и гарантировать высокое качество производства деталей и сборки изделий.

    •  © gradirni.tmim.ru

    На предприятии Балаковского филиала АО «Апатит» завершены пусконаладочные работы инновационного водоблока с 4-х секционной градирней БМГ-2000 производства ООО «ТМИМ» и насосной станцией.

    Основное направление деятельности компании «ТМИМ» из Татарстана — производство градирен и изготовление комплектующих к ним.

    •  © dppkk.ru

    В Усть-Лабинске Краснодарского края, на предприятии «Главстрой-Усть-Лабинск» состоялся запуск линии по производству уникальных крупноформатных изделий из армированного газобетона. Инвестиции составили более 64 млн рублей.

    Усть-Лабинский завод стал первым производителем газобетонных плит перекрытий на территории центральных и южных регионов России и единственным предприятием в стране, освоившим выпуск перегородочных панелей. Продукция позволит сократить временные финансовые расходы и трудозатраты при возведении объектов различного назначения. При этом конструкции будут обладать улучшенными характеристиками по тепло- и звукоизоляции.

    На первом этапе компания планирует ежемесячно выпускать 5800 кв. метров качественного покрытия. Этот объем позволит укомплектовать перекрытиями 150 однокомнатных квартир или футбольный стадион. В перспективе производственная мощность может быть увеличена.

    •  © ugmk.com

    На Челябинском цинковом заводе (предприятие металлургического комплекса УГМК) состоялся запуск отделения выщелачивания гидрометаллургического цеха. Это стало одним из этапов производственной программы «200 тысяч тонн товарного цинка в год». После запуска объекта завод полностью готов выйти на проектную мощность по производству цинка.

    — Увеличив мощности по выщелачиванию, предприятие сможет в большем объеме перерабатывать цинковые кеки, а также цинкосодержащие отходы других предприятий. Реконструкция завершена, и завод готов к выпуску 200 тысяч тонн цинка, — отметил генеральный директор ЧЦЗ Павел Избрехт.

    Масштабную программу, направленную на модернизацию производственных мощностей, на Челябинском цинковом заводе начали реализовывать в 2009-м году. Общий объем инвестиций за все это время превысил 3 млрд рублей.

    В результате завод не только увеличил мощности производства, но и подошел к стандартам экологической безопасности предприятия.

    •  © www.nknh.ru

    На заводе этилена ПАО «Нижнекамскнефтехим» ввели в эксплуатацию две новые печи пиролиза типа SRT-VI. Их строительство было проведено в рамках программы модернизации и наращивания мощности производств.

    Основное преимущество нового оборудования — это его энергоэффективность и экологическая безопасность. Также их внедрение позволит сократить потребление топливного газа и уменьшить выброс вредных веществ в атмосферу.

    Всего в настоящее время на заводе этилена установлено 18 печей пиролиза: 11 из них находятся в работе, остальные — в резерве. Две новые печи типа SRT-VI смогут заменить 4 старые, поскольку обладают более высокой мощностью и селективностью. Устройство данных печей позволяет увеличить выход целевых продуктов — этилена, пропилена, бензола и вырабатывать кондиционный пар сверхвысокого давления.

    •  © gradirni.tmim.ru

    Основное направление деятельности компании «ТМИМ» из Татарстана — производство градирен и изготовление комплектующих к ним.

    В рекордно сжатые сроки на АО «Ульяновский сахарный завод» закончен монтаж инновационной двухсекционной градирни БМГ-1000 производства ООО «ТМИМ» взамен старой неэффективной градирни.

    •  © niksc.livejournal.com

    4 октября «Электроцинк», входящий в УГМК холдинг, завершил ежегодный ремонт цинкового производства и ввел основные и вспомогательные цеха в работу. Одновременно с запуском производства в эксплуатацию введены новый конечный абсорбер сернокислотного цеха (СКЦ) и модернизированная градирня паросилового цеха.

    Также после остановочного ремонта в работу введена модернизированная градирня паросилового цеха БВГ-80 «Турбо», предназначенная для обслуживания технологии СКЦ. Модернизация проведена в рамках программы перспективного развития с целью повышения эффективности обслуживания технологических процессов и снижения расходов энергоресурсов, в том числе свежей технической воды. Инвестиции в реализацию проекта составили 37 млн. рублей.

    Ожидаемые затраты по остановочному ремонту в текущем году составляют более 50 млн. рублей. К концу дня 5 октября электролитный цех завода «Электроцинк» выдал первые 200 тонн товарного цинка.

    •  © agrofoodinfo.com

    Башкирская содовая компания в рамках инвестиционной программы поэтапной модернизации производства запустила линию фасовки пищевой соды в картонные коробки массой 0,5 кг. Общий объем инвестиций в проект реконструкции производства пищевой соды составляет 1,3 млрд рублей.

    Производственная линия позволит создать новую упаковку, которую снабдят удобным клапаном и защитой от просыпания. Как отмечает Башкирская содовая компания, новая упаковка даст возможность предприятию расширить рынки сбыта своей продукции. Сейчас соду от БСК можно найти на прилавках супермаркетов в Германии, Литве, ОАЭ, Китае.

    •  © velkran.ru

    На крупнейшем трубном заводе в Воронежской области сотрудниками ОА «ВОМЗ» завершены работы по наладке автоматизированной системы управления транспортной системы, обеспечивающей технологический процесс производства труб большого диаметра.

    В состав системы вошли рельсовые транспортные тележки грузоподъемностью 25 тонн с гидравлическим подъемным устройством, позволяющие в автоматическом режиме перемещать изделия по всей цепи цикла изготовления.

    •  © Фото из открытых источников

    На заводе «Электрокабель» (Владимирская обл., входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) завершен очередной этап масштабной модернизации производства. В цехе № 20 установлен комплекс оборудования стоимостью порядка 50 млн рублей для изготовления волочильного инструмента (фильер или волок).

    Волочильный инструмент используется на начальном этапе выпуска кабельной продукции. В процессе волочения медная или алюминиевая катанка диаметром 8 мм, проходя через волоки, вытягивается в тонкую проволоку, из которой делают токопроводящую жилу кабеля.

    • Фото: Пресс-служба УАЗа
    • Фото: Пресс-служба УАЗа
    •  © cdnimg.rg.ru

    На главном конвейере УАЗа перемены. На предприятии усилили контроль качества внедорожников, внедрив новую систему SOK 2. Ее главная особенность — фиксация отклонения от стандартов в режиме онлайн. Также система анализирует, есть ли расхождения от принятых норм на всех этапах производства. Если несоответствия являются критическими, дальнейшее движение автомобиля по конвейеру блокируется.

    •  © lenoblinvest.ru

    Один из градообразующих заводов моногорода Сланцы — АО «Цесла» — завершил программу модернизации. Предприятие запустило в работу автоматизированную логистическую инфраструктуру — автонавалочный комплекс, подающий цемент на погрузку в цементовозы под воздействием сжатого воздуха.

    Модернизация, проведенная на предприятии, позволит не только ускорить процесс отгрузки цемента для крупнейших заказчиков Ленинградской области и Санкт-Петербурга, но и сделает производственную линию более экологически безопасной.

    Мощность сланцевского цементного завода превышает 1 млн тонн готовой продукции в год. Предприятие «Цесла» выступило поставщиком основного строительного материала для таких инфраструктурных строек как Западный скоростной диаметр, аэропорт «Пулково», стадион на Крестовском.

    ОАО «Сланцевский цементный завод «ЦЕСЛА» — одно из крупнейших предприятий региона. За последние 2 года предприятие инвестировало в модернизацию производственно-логистических мощностей более 1 млрд рублей.

    •  © ato.ru

    На самарском предприятии «Авиаагрегат», входящем в холдинг «Технодинамика» Госкорпорации Ростех, завершился комплекс мероприятий по вводу в эксплуатацию установки вакуумной электронно-лучевой сварки для обработки деталей шасси воздушных судов всех видов.

    Установка вакуумной электронно-лучевой сварки ТЭТА 30Е1500 является уникальной отечественной разработкой, которую спроектировали и изготовили специально для нужд «Технодинамики» в рамках реализации Федеральной целевой программы (ФЦП). Теперь «Авиаагрегат» располагает двумя единицами подобного оборудования для сварки изделий из высокопрочных сталей и титановых сплавов любого размера. Данный комплекс будет использоваться для производства среднегабаритных и малогабаритных деталей шасси самолетов), (Ту-204СМ, Ил-96, Ил-76МД-90А, Ил-112 В Ту-204 /214, Як-152), вертолетов (Ка-62, «Минога») и других воздушных судов.

    Кроме того, в текущем году на вакуумном участке введены в эксплуатацию две вакуумно-закалочные печи отечественного производства: одна — для отжига титановых сплавов, а вторая — для обработки стали.

    До конца 2019 года инвестиции в модернизацию «Авиаагрегата» составят около 500 млн. рублей. В частности, в рамках реализации технического перевооружения участка труднообрабатываемых деталей планируется поступление 9 единиц оборудования на сумму более 365 млн руб.

    •  © tass.ru

    Новый машиностроительный комплекс создан в Зеленодольске, на базе производственного объединения «Завод имени Серго» («ПОЗиС», входит в концерн «Техмаш» Госкорпорации Ростех). Центр оснащен современными цифровым линиями, обеспечивающим автоматизированное производство продукции военного назначения.

    Центр специального машиностроения — обновленный производственный комплекс, где установлено современное высокотехнологичное оборудование мирового уровня. До недавнего момента для изготовления продукции здесь использовались технологии 50-80-х гг — энергозатратные, с высокой трудоемкостью, не отвечающие современным экологическим требованиям. Техническая модернизация позволила увеличить производительность труда в 2,2 раза, снизить энергопотребление в 1,5 раза и увеличить рентабельность производства в условиях малых серий и большой номенклатуры изделий.

    Проект реализован в рамках федеральной целевой программы «Развитие оборонно-промышленного комплекса РФ на 2011-2020 годы». Инвестиции в Центр составили свыше 4 млрд рублей.

    •  © kalashnikov.com

    5 марта 2018 года было объявлено о начале комплексной модернизации ИМЗ с объёмом инвестиций 5 млрд рублей. И уже сегодня представлены первые обновления на предприятии: состоялось открытие нового инструментального производства и учебного центра.

    Модернизированное инструментальное производство теперь полностью сосредоточено в новом корпусе. Сейчас здесь изготавливают широкий ассортимент металлорежущего инструмента, в том числе твердосплавных фрез, сверл и разверток. Производство сертифицировано по требованиям ГОСТ.

    В новом учебном центре заводчане смогут проходить курсы повышения квалификации, обучаться вторым, либо смежным профессиям, слушать лекции и мастер-классы. В центре смогут обучать до 5,5 тыс. сотрудников в год.

    Возле реконструируемого корпуса производства спортивно-стрелкового и охотничьего оружия была заложена капсула времени с информацией о старте нового этапа в жизни ИМЗ.