Блог «Модернизация»


    •  © www.technodinamika.ru

    На самарском предприятии «Авиаагрегат» холдинга «Технодинамика» Госкорпорации Ростех в рамках ФЦП введена в эксплуатацию линия по изготовлению трубопроводов для авиационной отрасли, в частности для самолета Sukhoi Superjet 100. Новое оборудование позволяет выпускать трубопроводы по полному производственному циклу — от заготовки до конечной трубы.

    «Техническое перевооружение предприятий — это одно из важнейших направлений по развитию холдинга, — отметил генеральный директор „Технодинамики“ Игорь Насенков. — Установленный комплекс оборудования позволит обеспечить трубопроводными системами российских производителей воздушных судов и снизить зависимость от зарубежных производителей в условиях санкций».

    Комплекс оборудования, установленный на новом участке гибки труб сварочного цеха, включает в себя трубогибочный станок с ЧПУ, станок для формовки концов, отрезной станок, установку для маркировки и измерительную «руку». Трубогибочный станок позволяет гнуть детали из разных материалов: алюминия, меди, латуни, а также нержавеющей и углеродистой стали. Благодаря системе ЧПУ возможно программирование параметров угла и радиуса изгиба детали.

    •  © www.metalloinvest.com

    Металлоинвест, ведущий производитель и поставщик железорудной продукции и горячебрикетированного железа на мировом рынке, один из региональных производителей высококачественной стали, запустил новую установку гидросбива окалины с заготовки на Оскольском электрометаллургическом комбинате (ОЭМК).

    Мощная установка на Стане 350 в сортопрокатном цехе № 2 позволяет полностью удалять печную окалину с поверхности заготовки перед прокаткой. Установка с рабочим давлением не менее 30 МПа обеспечивает эффективное удаление печной окалины и полное отсутствие поверхностных дефектов на готовом прокате. Металлоинвест инвестировал в проект 180 млн рублей.

    «Проект реализован в рамках комплексной программы повышения клиентоориентированности и качества SBQ, — отметил первый заместитель генерального директора — директор по производству УК „Металлоинвест“ Андрей Угаров. — Новая установка гидросбива окалины позволяет повысить качество и расширить сортамент выпускаемой продукции. Это укрепит наши позиции на рынке SBQ».

    ОЭМК производит более 1 млн тонн SBQ (Special Bar Quality, высококачественный сортовой прокат) в год. Основными потребителями этой продукции являются предприятия автомобильной промышленности. Она используется для производства наиболее ответственных и высоконагруженных узлов и агрегатов автомобиля, таких как валы двигателей и коробок передач, шестерни, зубчатые колеса, детали рулевого управления, тяги, стойки и пружины амортизаторов.

    •  © sudostroenie.info

    В 2018 году станочный парк производственного объединения «Севмаш» пополнился десятками единиц современного оборудования.

    Среди полученных цехами машиностроения станков — токарно-винторезный, токарные с ЧПУ (в том числе с фрезерной функцией), радиально-сверлильный и пружинонавивочный станки, обрабатывающий центр. Продолжается монтаж тяжёлых расточных станков, фрезерно-расточного станка, токарно-карусельного станка. Они предназначены для сверления, растачивания, фрезерования и нарезания резьбы с большой точностью. Трубообрабатывающий цех 9 оснащён станком для проточки концов труб.

    Парк кранового оборудования пополнился отечественным портальным краном грузоподъемностью 160 тонн (установлен на одной из набережных), мостовым краном грузоподъёмностью 20 тонн (установлен в машиностроительном цехе 4). Завершается ввод в эксплуатацию двухсоттонного козлового крана в доке стапельно-сдаточного производства. Он позволит в два увеличить раза массу корпусных конструкций, подаваемых на стапель.

    Лабораторная, испытательная и измерительная база пополнились десятками единиц современного оборудования. В корпусообрабатывающем производстве запущена автоматизированная поточная линия очистки и грунтовки крупногабаритного листового металлопроката. База стапельно-сдаточного производства пополнилась шестью испытательными и промывочными стендами корабельных систем.

    •  © www.metalinfo.ru

    На Череповецком металлургическом комбинате, одном из крупнейших интегрированных заводов по производству стали в мирепосле капитального ремонта второго разряда задули доменную печь № 2.

    «Обновление доменных печей, входящих в первое звено технологической цепочки, — это приоритетная задача в рамках обеспечения эффективной работы предприятия. На восстановление проектных параметров агрегата было направлено порядка 1,3 млрд руб. Выполненные работы гарантируют стабильную работу агрегата на последующие 10 лет», — комментирует генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

    •  © dmzavod.ru

    Демиховский машиностроительный завод —предприятие по разработке и серийному производству электропоездов пригородного и областного сообщения постоянного и переменного тока. Завод расположен в Московской области.

    В конце апреля комиссия из представителей технических служб ДМЗ оценила результаты приёмочных испытаний станков, поставленных на завод в рамках инвестпрограммы, проводимой при поддержке Министерства промышленности и торговли РФ.

    В введены в эксплуатацию сразу две единицы нового оборудования: в цехе изготовления и ремонта колесных пар № 1 установлен высокоточный токарно-карусельный станок с программным управлением You Ji (Тайвань), а парк цеха изготовления колёсных пар и тележек № 14 пополнился профилешлифовальным станком Niles (Германия). Разрешение на запуск станков в работу дала комиссия из представителей технической дирекции завода, утвердив результаты приёмочных испытаний. Эксплуатировать и обслуживать новое оборудование будут заводские специалисты, имеющие большой опыт работы и высокую квалификацию.

    Следующим шагом инвестпрограммы станет поставка трёх современных обрабатывающих центров NIIGATA японского производства. Кроме того, в начале июня на заводе FFG Werke Gmbh (Германия) стартуют предварительные приёмочные испытания двух токарных станков с программным управлением. В процессе примут участие и специалисты ДМЗ. На оборудовании планируют обработать по пять осей колёсных пар для вагонов электропоездов и метро, после чего станки начнут готовить к отправке в Россию.

    •  © realnoevremya.ru

    ПАО «Казаньоргсинтез» отметило 60-летие со дня основания и 55-летие со дня выпуска первой продукции. В честь этого предприятие представило четыре новые печи пиролиза на заводе этилена, на комплексе Э-200. Торжества по случаю юбилея прошли в тот же день вечером в КРК «Пирамида», где были вручены государственные награды.

    Четыре новые печи пиролиза после пуска в эксплуатацию должны заменить десять старых печей, проработавших почти 40 лет. Модернизация печного блока позволит повысить эффективность действующих производств: повысить производительность установок получения этилена, усилить безопасность технологического процесса, снизить расходы на производство продукции.

    •  © zmk.ru

    19 ноября, на АО «Златоустовский электрометаллургический завод» в Челябинской области пущен в промышленную эксплуатацию новый участок печей термического отжига.

    Специализация завода — производство металлопродукции нержавеющих, инструментальных, легированных конструкционных, быстрорежущих, штамповых, жаропрочных и прецизионных марок стали и сплавов, поставка которых осуществляется на внутренний и внешний рынок.

    Участок печей термического отжига стал одним из ключевых объектов реконструкции ЗЭМЗ. Все строительно — монтажные работы были выполнены силами заводского управления капитального строительства и профильных подрядных организаций. Работы велись под наблюдением и организационно-техническим руководством со стороны шефмонтажников из российского представительства фирмы-изготовителя — компании Bosio. Участок был подключен ко всем питающим коммуникациям, оснащён высокоэффективной системой автоматизированного управления, а для загрузки металла в печи смонтирована напольно-загрузочная машина.

    •  © energybase.ru

    Волгодонский филиал «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) модернизировал нагревательную печь.

    Оборудование прошло полный ремонт: от старой печи остался только металлический каркас и части механизмов передвижения заслонки пода. В печи заменили систему газо- и воздухоснабжения, дымоудаления, огнеупорную футеровку. Установили современные элементы автоматизированного управления, обеспечивающие высокое качество нагрева и термической обработки, простоту и надежность эксплуатации печи. Программа запускается автоматически с компьютера и исключает возможность работы с ошибочными режимами обработки. Также появилась улучшенная система безопасности. Компьютер контролирует давление и температуру в оборудовании и при малейшей утечке газа производит отключение печи. Кроме того, после модернизации нагревательная печь потребляет на 30% меньше газа и электричества.

    Проведенные испытания показали высокую точность печи и подтвердили качественное выполнение требований технического задания. В настоящее время выполнен ввод оборудования в эксплуатацию и печь уже приняла на термообработку свои первые детали.

    Нагревательная печь позволяет проводить термическую обработку крупногабаритных изделий, в том числе корпусов реактора, парогенератора, емкостного и колонного оборудования.

    Таких крупных печей на Атоммаше две: в ширину и высоту размер оборудования достигает 10 метров, в глубину — 25, грузоподъемность— 650 тонн. Обновленное оборудование позволит обеспечить выполнение растущей производственной программы предприятия.

    •  © kamaz.ru

    На прессово-рамном заводе «КАМАЗа» качество деталей каркаса кабины для новейшего автомобиля КАМАЗ-54901 поколения К5 оценивается с помощью бесконтактного метода измерения в новой лаборатории ATOS ScanBox.

    Оптическая измерительная машина позволяет быстро отсканировать объект, совместить с 3D-моделью и детально проанализировать всю геометрию деталей и узлов. В лаборатории два бокса: в основном можно измерить сразу весь каркас кабины, в запасном — узлы и детали весом до двух тонн. При измерении крупногабаритных деталей используются оба робота, расположенных здесь, а при небольших объёмах — каждый выполняет свою задачу.

    •  © rg.ru

    Каменск-Уральский металлургический завод (ОАО КУМЗ) — одно из градообразующих предприятий города Каменска-Уральского Свердловской области России. Завод выпускает различную продукцию из алюминия и алюминиевых сплавов.

    В рамках освоения на промплощадке Каменск-Уральского металлургического завода мощностей II очереди нового прокатного комплекса введена в опытно-промышленную эксплуатацию чистовая клеть нового стана горячей прокатки компании Даниели-Фрелинг.

    Вводу чистовой клети в опытно-промышленную эксплуатацию предшествовало проведение в июле-сентябре полного цикла референтных испытаний по отработке на новом оборудовании технологических режимов прокатки рулонной продукции.

    • Завод МПО им. Румянцева
    • Завод МПО им. Румянцева
    •  © www.technodinamika.ru

    «МПО им. И. Румянцева» (г.Москва) планирует повысить производительность и качество выпускаемых авиационных изделий за счет приобретения современного оборудования, которое позволит сократить срок производства агрегатов для самолетов МиГ и Су, а также легких многоцелевых вертолетов «Ансат», «Ка-226» и их модификаций.

    В рамках программы технического перевооружения в 2018 году на АО «МПО им. И. Румянцева» было введено в эксплуатацию механообрабатывающее оборудование на общую сумму 150 млн. рублей. Станочный парк предприятия пополнился 17 фрезерными, токарными и круглошлифовальными станками.

    Предприятие приобрело оборудование за счет собственных средств в соответствии с техническим заданием, разработанным службой главного технолога и технической службой завода.

    Обработку на новых станках будут проходить детали для насосов-регуляторов НР-31, НР-59, форсажных насосов ФН-59 и насосных станций НС-58. Это позволит АО «МПО им. И. Румянцева» уменьшить время производства авиационных изделий для самолетов семейства МиГ и Су за счет объединения нескольких производственных операций.

    •  © orel-region.ru

    ООО «ОСПАЗ» (ООО «Орловский сталепрокатный завод») — предприятие, входящее в структуру ОАО «Северсталь-метиз», сконцентрированное на развитии крепежного направления и региональных продаж проволоки.

    Торжественное открытие третьего термозакалочного агрегата состоялось на заводе 2 ноября.

    В этом году на Орловском сталепрокатном заводе была реализована инвестиционная программа по развитию производства высокопрочного крепежа. В рамках этой инвестпрограммы предприятие вложило около 140 млн рублей в приобретение нового оборудования. Уже в конце октября был введен в эксплуатацию третий термозакалочный агрегат San Yung. В результате завод сможет увеличить объемы производства высокопрочного крепежа до 400 тонн в месяц.

    Высокопрочный крепеж применяется при строительстве автодорог, мостов, железнодорожных путей, линий электропередач и других инфраструктурных объектов. Особую прочность металлу придает термическая обработка в специальной термозакалочной печи, после которой крепеж способен выдерживать критические нагрузки. Именно высокопрочный крепеж ООО «ОСПАЗ» применялся при строительстве стадионов к олимпиаде в Сочи и чемпионата мира по футболу.

    •  © www.technodinamika.ru

    Каменск-Уральский литейный завод, входящий в холдинг «Технодинамика» Госкорпорации Ростех, вошел в отопительный сезон с новым источником тепла. Современное котельное оборудование общей мощностью 64 мегаватта позволит экономить свыше 20 процентов ресурсов.

    Сегодня на предприятии выпускается более сорока наименований авиационных изделий для самолетов Ан, Як, Ту, а также для вертолета Ка-32. «Пароводогрейка» КУЛЗа, построенная еще в 1940-е годы, последний раз реконструировалась в 1960-е. Она отапливала не только литейный завод, но и ряд организаций, включая небольшое промышленное предприятие, а также часть жилого массива. Со временем, когда появились новые поставщики тепла, необходимость в этом отпала. Однако оборудование устаревшей заводской теплоцентрали, рассчитанное на солидные объемы, даже при остановке ряда котлов требовало большого количества топлива. Ее мощность почти втрое превышает сегодняшние потребности предприятия.

    •  © oblgazeta.ru

    На Уральском алюминиевом заводе (УАЗ, входит в РУСАЛ) в Каменске-Уральском состоялся запуск реконструированного модуля на участке декомпозиции глинозёмного производства. Так на предприятии завершилась масштабная модернизация, которая уже позволила увеличить объёмы производства глинозёма с 770 до 900 тысяч тонн в год.

    Модернизация участка декомпозиции (важнейшей стадии производства глинозёма — оксида алюминия) позволила заменить мощности, которые были построены в 1939-1940- х годах, а благодаря использованию современного оборудования снизилась себестоимость производства глинозёма. За четыре года в модернизацию вложили более 600 млн рублей.

    Параллельно с модернизацией мощностей компанией было освоено новое Верхне-Щугорское месторождение на Средне-Тиманском бокситовом руднике (Республика Коми) — оно будет давать бокситы УАЗу минимум до 2042 года.

    •  © www.elcable.ru

    В цехе № 3 завода «Электрокабель» в г. Кольчугино Владимирской области установлена новая экструзионная линия, предназначенная для наложения полимерной оболочки на силовые кабели. Стоимость оборудования — более 120 млн рублей.

    Запуск экструзионной линии позволит расширить номенклатуру и увеличить объемы выпуска силовых кабелей, в том числе с повышенной износостойкостью. На новом оборудовании специалисты смогут эффективно перерабатывать современные тугоплавкие материалы, из которых изготавливаются изоляции и оболочка кабеля.

    Установка новой линии проводилась в рамках масштабной модернизации производства на кольчугинском заводе. Ее монтажу предшествовала масштабная работа по переносу уже существующего оборудования. Кроме того, для освобождения площадки были разобраны некоторые административно-бытовые помещения.

  • Комбинат «Карельский окатыш» (входит в Северсталь) запустил в работу новый дробильно-сортировочный комплекс. Он обеспечит щебнем карьер Западный. Комплекс будет производить 100 тыс. т щебня в месяц или 1,2 млн т в год.

    Подобный завод уже работает в Центральном карьере, но его мощности недостаточно, чтобы производить щебень для всех карьерных дорог.

    «Перед рудоуправлением комбината стоит задача повышать качество дорог, чтобы увеличивать срок службы шин автосамосвалов. Для этого нужен щебень. Поэтому приняли решение строить еще один щебеночный комплекс в Западном карьере. Теперь не придется завозить сюда материал из Центрального карьера, который находится в 20 км В будущем щебень с нового завода можно будет использовать и в Восточном карьере, который начнут разрабатывать через несколько лет», — отметил начальник фабрики сухой магнитной сепарации Карельского окатыша Альберт Чигаркин.

    Новый щебеночный комплекс оснащен современным оборудованием. Дробильщиков специально обучили, так как им предстоит работать с автоматизированной системой, которая получает данные с различных приборов — датчиков загрузки дробилки, перегрузочных устройств. Чтобы управлять комплексом, нужен только компьютер, ручной труд полностью исключен.

    •  © rostec.ru

    КАМАЗ проводит работу по цифровой трансформации производства. Специалисты компании успешно «оцифровывают» проектирование, создают цифровые двойники производственных цехов, совершенствуют систему управления и модель продажи автомобилей. Программу, призванную поставить на новые рельсы всю работу компании и в частности повысить производительность труда, представил директор центра цифровой трансформации КАМАЗа Эльдар Шавалиев.

    Сегодня компания активно применяет цифровые технологии в области проектирования и проведения испытаний. Это позволяет значительно уменьшить стоимость данных работ. По требованиям клиентов КАМАЗ ежегодно выпускает до 800 комплектаций автомобилей, и эта цифра постоянно увеличивается. Клиенты изменяют запросы под стремлением оптимизировать свои процессы и подобрать такое техническое решение, которое в наибольшей степени соответствует их задачам. Выход в данной ситуации один — проектировать наперед модульный автомобиль во всех возможных вариантах его исполнения, отмечают в компании. Поэтому при таком росте вариантов классический подход к проектированию и проведению испытаний, включающий все стадии разработки документации, изготовление прототипов, обладает огромной стоимостью. И только цифровизация проектирования позволит решить эту задачу.

    •  © onpz.gazprom-neft.ru

    На площадке строительства комплекса первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ Омского НПЗ завершены работы по монтажу блока электродегидраторов. Новое оборудование обеспечит полную очистку поступающей нефти от примесей, повысив надежность и эффективность работы комплекса. Строительство ЭЛОУ-АВТ входит в число основных проектов второго этапа программы модернизации Омского НПЗ, которую с 2008 года продолжает «Газпром нефть». Инвестиции в проект составляют 40 млрд рублей. Мощность комплекса — 8,4 млн тонн нефти в год.

    Комплекс ЭЛОУ-АВТ Омского нефтеперерабатывающего завода, строительство которого началось в 2016 году, позволит вывести из эксплуатации шесть установок предыдущего поколения и повысить энерогоэффективность предприятия. С учетом нового блока электородегидраторов на площадке уже смонтировано 83% оборудования, в том числе 55 теплообменников, 19 емкостей и 18 колонн. Установлено 7,8 тысяч м3 железобетонных конструкций и 11,8 тысяч м3 фундаментов. В строительно-монтажных работах единовременно задействовано более 2 тысяч человек.

    •  © Фото автора (A_SEVER)

    В Рыбинске продолжается комплексная реконструкция судостроительного завода «Вымпел».

    В этом году на предприятии завершилась реконструкция спускового устройства — был изменён продольный профиль слипа, выполнено удлинение его подводной части, а также произведена замена бетонного основания и наклонных рельсовых путей. Реконструкция спускового устройства позволит ССЗ «Вымпел» спускать на воду суда большего водоизмещения и размеров.

    •  © Фото автора (A_SEVER)

    •  © gov39.ru

    Завод в Славске является одним из четырех производственных активов шведской группы компаний Orbit One. Ежегодно он выпускает в формате контрактного производства 166 тысяч единиц высокотехнологичной продукции: пульты, блоки управления, сетевые портативные источники питания и другую высокотехнологичную технику. Почти вся продукция направляется на экспорт — в Швецию и Литву.

    В 2017 году инвестиционный проект предприятия по выпуску новых видов электронной продукции получил статус резидента Особой экономической зоны в Калининградской области. Более 30 млн из заявленных 56,1 млн рублей инвестиций компания вложила в приобретение производственного оборудование.

    В середине октября завод «Орбита I» заявил об открытии еще шести дополнительных участков финальной сборки. Новые производственные участки позволили принять на работу дополнительных сотрудников. С сентября общая численность работающих уже увеличилась с 75 до 90 человек. К концу следующего года планируется создание ещё 40 новых рабочих мест. Не менее половины сотрудников предприятия проходит подготовку и обучение в Швеции.