Блог «Модернизация»


  • «Русал» приступил к внедрению на Братском алюминиевом заводе (БрАЗ) дизельных машин собственного производства, которые позволят до 40% снизить затраты на ГСМ, а также на обслуживание и ремонт техники, сообщили ТАСС в пресс-службе предприятия.

    «На завод поступили машины перетяжки анодных рам (МПАР) и межцеховые транспортные модули (МТМ), которые были разработаны и изготовлены филиалом „Русской Инжиниринговой Компании“ „Русала“ в Красноярске», — сказали в пресс-службе.

    Новые МПАР рассчитаны на круглосуточную работу в электролизном производстве, и позволят исключить тяжелый физический труд. А МТМ обеспечивают транспортировку расплавленного металла в литейное отделение. В пресс-службе отмечают, что у агрегатов высокие и технические, и эксплуатационные характеристики.

    На предприятии отметили, что замена дизельной техники — шаг в программе импортозамещения. БрАЗ входит в число основных производственных площадок «Русала», где испытывают и внедряют современные специализированные дизельные машины собственной разработки. В прошлом году по программе технического перевооружения на завод поступили новые машины для пробивки корки электролизеров.

    Камера предназначена для испытаний крупногабаритной техники на пониженные и повышенные температуры в условиях изменения влажности. Диапазон поддерживаемых температур — от -70 до +80 °C, а относительной влажности — от 10 до 95%.

    Благодаря передовой методике количество выпуска продукции увеличилось в разы, но главное — улучшилось качество. Сегодня предприятие поставщик комплектующих для многих российских заводов. На рынке они заменили продукцию, которую раньше покупали за рубежом.

    Для этого предприятия импортозамещение стало толчком к развитию и расширению производства. Недавно здесь модернизировали и открыли новый участок высокоточной гибки металла. Устаревшие станки заменили на новые. Сейчас за всеми параметрами заготовки следит лазерная система контроля.

    • Армавирский завод газовой аппаратуры
    • Армавирский завод газовой аппаратуры

    На «Армавирском заводе газовой аппаратуры» (Краснодарский край) открылись новые участки изготовления газового коллектора и механической обработки деталей, применяемых в водонагревателях и котлах NEVA.

    Открытие участка изготовления газовых алюминиевых коллекторов приведет к выпуску 1 500 изделий в смену и тем самым увеличению производства коллекторов более, чем в два раза.

    Газовый коллектор — это устройство подачи газа на газовую горелку мощностью от 12 до 32 кВт.

    Механическая обработка деталей — специализированных штуцеров, гаек и газовых сопел — производится на высокопроизводительных станках — автоматах немецкого производства. Суммарный выпуск изделий этого участка составит более 20 000 различных изделий в смену.

    К концу марта 2016 года будет полностью налажен выпуск специализированных деталей на модернизированном участке станков автоматов.

    Председатель правления BaltGaz Групп Мулкадар Валиев рассказал о планах производства по выпуску продукции и развитии завода в ближайшие месяцы:

  • Как сообщает сайт комплекса градостроительной политики и строительства столицы, модернизация 9 домостроительных комбинатов завершена в Москве, последний ДСК № 7 модернизируют к концу года.

    В течении 2015 и начале 2016 года комбинаты реконструировали производство, устанавливали новое оборудование, переобучали персонал, разрабатывали новые серии домов. Это потребовало от ДСК вложения значительных средств.

    • Транспортный самолет Ан-124-100 (регистрационный номер RA-82043, заводской номер 9773054155101)авиакомпании «Волга-Днепр» в аэропорту Читы перед погрузкой отремонтированных вертолетов Ми-35П для доставки в Луанду (Ангола). Фото © egor 555 / russianplanes.net , 11.05.2016
    • Транспортный самолет Ан-124-100 (регистрационный номер RA-82043, заводской номер 9773054155101)авиакомпании «Волга-Днепр» в аэропорту Читы перед погрузкой отремонтированных вертолетов Ми-35П для доставки в Луанду (Ангола). Фото © egor 555 / russianplanes.net , 11.05.2016
    Самолёт «Руслан» авиакомпании «Волга-Днепр» уже доставил четыре вертолёта, отремонтированных в Чите, в африканский город Луанду в Анголе, сообщил корреспонденту ИА «Чита.Ру» 12 мая коммерческий директор «АэроЧита» Денис Каминский.

    Компания ТехноНИКОЛЬ, якорный резидент площадки «Ракитное» ТОСЭРа «Хабаровск», завершила технологическое переоснащение Хабаровского завода «Базалит ДВ». На реализацию проекта направлено 30 млн рублей.

    «Сейчас мы активно проводим работу по снижению издержек и улучшению качества готовой продукции. Установка новой печи с повышенным сроком службы позволит сократить затраты на ее производство», — рассказал Пётр Орешко, генеральный директор завода «Базалит ДВ».

    В рамках модернизации предприятия проведены работы по замене плавильного агрегата, который позволяет увеличить срок службы печи.

    Производственные мощности АО «Электрокабель» Кольчугинский завод" (входит в «Холдинг Кабельный Альянс», консолидирующий кабельные активы УГМК, расположен в г. Кольчугино; свою деятельность здесь также осуществляет ЗАО «Кольчугцветмет», входящее в ООО «УГМК-ОЦМ», объединяющее активы УГМК в сфере металлообработки) позволяют полностью удовлетворить потребности российского рынка в кабелях дальней связи.

    Благодаря оборудованию, установленному на предприятии весной текущего года, объем выпуска низкочастотных кабелей дальней связи с кордельно-бумажной изоляцией (марка ТЗГ) увеличился в два раза. Главным преимуществом новых станков является их высокая производительность (42 м/мин).

    В прошлом году на ЭКЗ были также модернизированы машины, предназначенные для наложения на высокочастотные кабели дальней связи кордельно-полистирольной изоляции (марка МКСГ). Таким образом, на сегодняшний день завод способен выпускать до 5 000 километров кабелей дальней связи в год.

    «Северсталь» запустила в промышленную эксплуатацию после реконструкции четырехклетьевой стан холодной прокатки. Техническое перевооружение стана проводилось в цехе прокатки и отжига Череповецкого металлургического комбината в Вологодской области.

    Годовая проектная мощность стана составляет 1,3 млн тонн проката. Основными потребителями продукции нового оборудования станут: автомобильная отрасль, производители «белой» техники, предприятия стройиндустрии.

    В рамках проекта стоимостью более 3 млрд рублей был обновлен весь комплекс оборудования участка: построен новый автоматизированный стан холодной прокатки, станция газового пожаротушения, центральный пост управления, два вальцешлифовальных станка, установка текстурирования рабочих валков, стенд сборки рабочих и опорных валков, четыре комплектные трансформаторные подстанции.

    В Свердловской области на Первоуральском новотрубном заводе (входит в группу ЧТПЗ) запущены в эксплуатацию стан холодной прокатки труб ХПТ 10-45, шлифовальный комплекс и правильная машина для изготовления холоднодеформированных нержавеющих труб. Инвестиционный проект позволит увеличить объемы производства, повысить качество и снизить затраты на изготовление продукции для атомной и машиностроительной отраслей промышленности. Объем инвестиций составил почти 200 млн рублей.

    Доля ЧТПЗ в отгрузках бесшовных индустриальных труб на российский рынок составляет около 50 процентов. Эффективность нового оборудования в 1,5 раза выше существующего, при этом значительно увеличена точность готовой продукции.

    В химико-металлургическом цехе АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) запущен в опытно-промышленную эксплуатацию новый участок цементации селена, который позволит дополнительно извлекать из отработанных растворов до 7 тонн селена в год.

    Участок цементации селена — это совместный проект специалистов химико-металлургического цеха, исследовательского центра и управления проектных работ АО «Уралэлектромедь». Его реализация началась осенью 2015 года. Отработку режимов и определение оптимальных параметров процесса планируется завершить в мае текущего года.

    Селен относится к группе редких металлов и применяется при производстве марганца, стекла, лакокрасочных изделий, используется в электронике, фармацевтической промышленности и животноводстве. Вся технологическая линия по выпуску селена в АО «Уралэлектромедь» прошла модернизацию. Она состоит из нескольких стадий, начиная с очистки растворов от тяжелых металлов и заканчивая выпуском селена в виде порошка, гранул или слитков — в зависимости от требований заказчика. Готовая продукция, в основном, поставляется в страны Европы.

    Нынешний интерьер фабрики не узнать — здесь красиво отремонтировали производственные цеха и административные кабинеты, установили новое оборудование, плотно заняли склад рулонами всевозможных тканей (российских, итальянских, узбекских) и коробками с фурнитурой. Да, здесь опять будет швейное предприятие, но уже под новым управлением.

  • На кузнечном участке литейно-кузнечного цеха Механического завода ООО «Норильский обеспечивающий комплекс» (дочернее предприятие компании «Норильский никель») установлена новая современная универсальная горизонтально-ковочная машина. Она заменила аналогичное, изношенное оборудование, используемое с 1974 года.

    Новое оборудование позволит успешно выполнять производственную программу Механического завода по производству штампованных деталей, используемых на предприятиях компании «Норильский никель».

    Универсальная горизонтально-ковочная машина изготовлена ОАО «Тяжпрессмаш» (г. Рязань). Она не имеет аналогов в Норильском промышленном районе.

    Бизнес на вырост: в непростых экономических условиях малые и средние предприятия региона показывают эффективную работу. На заводе «ПЕНОПЛАСТ», который располагается в областном центре, в 6 раз увеличили объемы производства. За счет чего это удалось сделать? И кто сегодня помогает малому бизнесу внедрять новые технологии?

    Знаковое событие для липецкого завода «ПЕНОПЛАСТ»: здесь запускают новую производственную линию. Она позволит выпускать 70 тысяч кубометров пенопласта. Белоснежный блок, похожий на гигантский айсберг, весит всего 70 килограммов. Несмотря на то, что материал легкий, он довольно прочный.

    Всеволод Соколов, гендиректор компании «ЗАВОД ПЕНОПЛАСТ»: «Чем выше марка — тем больше плотность. Ну, соответственно, 50-я марка — одна из самых плотных марок. Она используется при строительстве взлетных полос, то есть, под основание. И много пенопласта 35-й марки используется в строительстве дорог. В Европе и Америке это очень развито. Восстановлением таких дорог там не скоро займутся. Пенопласт не рассыпается и не разваливается».

    При реконструкции липецкого военного аэродрома применялся пенопласт, изготовленный на этом предприятии. И, как показывает практика, такое покрытие прекрасно выдерживает тяжелые истребители и бомбардировщики.

    Пенопласт используется и во многих других сферах, поэтому спрос на него большой. Например, при строительстве домов пенопластовые шарики добавляют в бетон, чтобы улучшить теплоизолирующие свойства и сделать бетонные блоки легче. А еще из пенопласта делают крылья самолетов и корабли.

    ОАО «Лебедянский завод строительно-отделочных машин» (ОАО «Строймаш») сегодня является крупнейшим отечественным производителем и поставщиком строительно-отделочных машин, входит в пятерку лучших европейских производителей такой техники. Здесь налажено производство новой импортозамещающей продукции: агрегатов для работы со строительными растворами, растворонасосов, камнерезных станков, промышленной мебели, садовых и строительных тачек, стремянок для строительных работ, хозяйственных перчаток, товаров народного потребления.

    Два года назад собственником «Строймаша» стала компания «Русский инструмент», вложив немало средств в модернизацию предприятия и его развитие. Приобретено новое оборудование, увеличилась производительность труда, снизилась себестоимость продукции. В результате объем промышленного производства по отношению к аналогичному периоду прошлого года вырос в 2,4 раза. Если в 2014 году завод продал 10 тысяч бетономешалок, в 2015-м— 50 тысяч, а в нынешнем планирует реализовать 70-80 тысяч. Лебедянские бетономешалки занимают сейчас почти треть российского рынка.

    Предприятие, которому в апреле исполнилось 70 лет, осваивает новую технику. Завод приобрел целый парк современных станков, к пуску готовится и новая линия, которая позволит машиностроителям значительно увеличить объемы производства.

  • Специалисты предприятия наладили совместную работу модернизированного трубогибочного станка советского производства и современного измерительного оборудования.

    Трубогибочный станок ТГСП-40А был приобретен заводом еще в 1989 году, но через несколько лет оказался невостребованным. Его основная функция — гибка труб и профилей из металлических, алюминиевых, металлопластиковых, медных и других материалов. Благодаря ему можно обрабатывать изделия (придавать форму, производить сгибание) без появления деформаций и дефектов механического типа.

  • Холдинг «Швабе» организовал «чистое производство» для сборки и настройки различных тепловизионных приборов. В новом подразделении установлено 170 единиц самого современного электроизмерительного оборудования и создано 30 новых высокопроизводительных рабочих мест.

    «Чистое производство» для сборки и настройки различных тепловизионных приборов было организовано в Казани на территории сборочного цеха предприятия Холдинга «Швабе» — АО «Научно-производственное объединение Государственный институт прикладной оптики» (АО «НПО ГИПО»). Площадь нового подразделения составила около 800 кв.м.

    Концерн «Калашников», входящий в Госкорпорацию Ростех, в рамках «Инвестиционной программы по модернизации основных производственных активов 2014—2017» ввел в эксплуатацию обновленные цеха и новые корпуса производства стрелкового оружия, спецтехники и инструмента, а также логистический центр и административный комплекс.

    Стоимость технического переоснащения — 2,3 млрд рублей. Площадь новых объектов составила почти 49 тысяч квадратных метров.

    Причиной ускоренной модернизации стало крайне тяжелое состояние предприятия в начале 2014 года: неэффективно используемые площади, изношенное оборудование, неконкурентоспособные технологии. Высокотехнологичное оборудование и новые производственные корпуса помогут повысить на 20 процентов энергоэффективность, сократив затраты предприятия за счёт уменьшения энергопотребления.

    ООО «Юг-Ойл-Пласт» (Черкесск) сообщило об увеличении производственных мощностей. Компания приобрела две дополнительные линии для производства листов сотового поликарбоната и одну линию для производства монолитных листов.

    Восточная горнорудная компания (ВГК) построила в порту Шахтерск на Сахалине новый 200-метровый вспомогательный конвейер для погрузки угля. Он облегчит и ускорит процесс перевалки твёрдого топлива.

    Помимо этого, в рамках комплексной модернизации порта была закуплена и установлена новая причальная погрузочная машина, пополнился флот перегружателей порта. Благодаря такому перевооружению порт Шахтерск впервые начал загружать углем одновременно три судна, дедвейтом 55 тыс. тонн каждое.