-
Группа компаний «Титан», в структуру которой входит Омский завод полипропилена (ПП) Полиом, и японская корпорация Marubeni, специалисты которой участвовали в его реализации, подписали очередное соглашение о сотрудничестве, сообщает российская компания.
Документ предусматривает взаимодействие в сфере создания высокотехнологичных нефтехимических производств на территории Омской области. «ГК „Титан“ предъявляет повышенные требования к экологической безопасности производства и при выборе партнера ориентировалась на передовые мировые технологии», — отмечается в сообщении.
Документ был подписан 30 июня в рамках заседания Наблюдательного совета АНО «ЦОП «Новая индустриализация» в Правительстве Омской области. Свои подписи под соглашением поставили глава представительства Marubeni в Москве, заместитель регионального генерального директора по СНГ Йосики Миядзаки и председатель совета директоров ЗАО «ГК «Титан» Михаил Сутягинский.Ранее японская корпорация участвовала в реализации проекта по строительству Омского завода полипропилена, также привлекались для проведения остановочного ремонта завода в 2014 году.
-
Антипинский НПЗ приступил к пуско-наладочным работам на установке гидроочистки дизельного топлива и впервые получил дизельное топливо стандарта «Евро-5». Установка ГОДТ является производственным подразделением предприятия. Ввод её в эксплуатацию произойдёт в рамках второго пускового комплекса третьей очереди строительства в качестве объекта основного производства. После завершения пуско-наладочных работ и введения установки в эксплуатацию на Антипинском НПЗ начнётся стабильное производство летнего и зимнего дизельного топлива Евро-5 в объёме до 2,8 млн тонн в год. В дальнейшем на заводе будут запущены процессы глубокой переработки нефти, и начнётся производство высокооктановых бензинов. В 2016 году линейка выпускаемых нефтепродуктов будет расширена, в её состав войдут также вакуумный газойль, сера и кокс.
-
Объемы переработки нефтехимического сырья в России за 2014 год выросли на 12,4% и составили 10 млн тонн. Такие цифры привели в министерстве энергетики РФ 10 июня.
Согласно данным ведомства, доля газонефтехимической отрасли в потреблении углеводородного сырья (СУГ, нафта, этан) составила по итогам прошлого года 27% против 23% в 2013 году.
При этом отечественные газоперерабатывающие предприятия сократили производство этана на 1,1% (734,8 тыс.), выработка широкой фракции легких углеводородов, напротив, выросла на 17,7% до 9,34 млн тонн.
В Минэнерго отмечают, что в 2014 году рост объемов выработки СУГ был зафиксирован во всех сегментах производства. Нефтеперерабатывающие заводы увеличили выпуск сжиженных газов на 5,2% до 3,11 млн тонн, газоперерабатывающие заводы — на 4,7% до 2,74 млн тонн. Существенный прирост производства относительно 2013 года наблюдался на нефтехимических предприятиях — на 23,5% до 6,32 млн тонн.
В целом, за прошедший год было произведено 4,2 млн тонн крупнотоннажных полимеров, что на 5,3% больше, чем годом ранее. Общий объем инвестиций в газонефтехимическую отрасль составил 140 млрд рублей (+13,8% к 2014 году).
На сегодняшний день в России планируется восемь кластеров, где будут реализованы меры, направленные на привлечения малых и средних компаний, в частности меры налогового стимулирования", — сообщили в министерстве
-
-
На строительной площадке Комплекса «ТАНЕКО» завершился монтаж колонны разделения нафты, изготовленной ОАО «Волгограднефтемаш».
Монтаж технологического оборудования проведен согласно графику специалистами управления по реализации проектов строительства ОАО «Татнефть», генеральным подрядчиком Компании — ОАО «Татнефтехиммонтаж» и ООО «СОПиГ».
Для подъема колонны 1300С0003, высота которой составляет более 47 метров, диаметр — 4,5 метра, а вес — 101,5 тонны, использовались два крана Liebherr грузоподъемностью 600 и 100 тонн. Исходя из целей безопасности и сокращения сроков производства работ, было принято решение смонтировать обслуживающие площадки колонны на нулевой отметке.
В настоящее время завершено рабочее проектирование установки гидроочистки нафты, также выполнен основной объем общестроительных работ и прокладка подземных коммуникаций.
Проектная мощность установки гидроочистки нафты по сырью составляет 1,1 млн т/год.
-
-
29 мая, в День химика, в поселке Камские поляны Нижнекамского района Татарстана открылись две новые линии по производству стрейч-пленки.
Индустриальный парк «Камские Поляны» основан в 2008 году. Сегодня здесь работает 340 человек, из них 70% - жители Камских Полян.
Базовым предприятием парка является ПАО «Нижнекамскнефтехим». Ассортимент выпускаемой продукции включает в себя большой выбор стрейч-пленки (ручная, машинах - простая и универсальная, POWER), полипропиленовые мультифиламентные и пневмотекстурированные нити. Сырьем для производства большинства продукции служат полиэтилен и полипропилен, выпускаемые на нижнекамском предприятии. С выходом двух новых линий на проектную мощность доля «Нижнекамскнефтихим» на внутреннем рынке стрейч-пленки превысит 50%.
На этом развитие индустриального парка не закончится. Уже к 2020 году планируется новое расширение мощностей.
-
-
Забивка первой сваи в основание «ЗапСибНефтеХима» (комплекс глубокой переработки углеводородного сырья в полиолефины) состоялась на Тобольской промышленной площадке 17 февраля 2015 года. Сегодня видна высокая скорость строительства, хорошая организация труда и производственной площадки. Проложены дороги, решены вопросы с сетями, ведутся грамотные работы по отсыпке площадки, забиваются сваи и устраиваются первые фундаменты.
-
На заводе олигомеров ПАО «Нижнекамскнефтехим» в рамках программы импортозамещения освоен промышленный выпуск нового вида продукции — триизобутилалюминия (ТИБА). Данный продукт используется в качестве сокатализатора в производстве полиэтилена и катализатора — в производстве синтетических каучуков.
Нижнекамское производство ТИБА позволяет выпускать продукт 100%-й чистоты, который не уступает по качеству зарубежным аналогам. Для его транспортировки компанией приобретены специальные контейнеры.
-
На заводе по производству синтетических каучуков (СК) ПАО «Нижнекамскнефтехим» заработала еще одна автоматизированная линия по укладке брикетов каучука, на этот раз — полибутадиенового на неодимовом катализаторе (СКД-Н).
Первый автоматический брикетоукладчик в рамках «Программы управления охраной труда и промышленной безопасностью в ОАО „НКНХ“ на 2013-2015 г. г.» был введен в эксплуатацию на заводе бутилового каучука компании в начале 2014 года. В январе 2015 года был запущен в работу робот-брикетоукладчик на производстве изопренового каучука СКИ-3 завода СК, в настоящее время на производстве СКИ завершается монтаж еще одной автоматизированной линии по укладке брикетов.
Роботы способны производить укладку брикетов во все типы контейнеров — на 450, 540, 900 и 1080 кг, а также паллетировать брикеты каучука, упакованные в мешки.
ПАО «Нижнекамскнефтехим» — крупнейшая нефтехимическая компания, занимает ведущие позиции среди отечественных производителей синтетических каучуков, пластиков и этилена. Входит в группу компаний «ТАИФ». Компания основана в 1967 г., основные производственные мощности расположены в г. Нижнекамске, Республика Татарстан. В ассортименте выпускаемой продукции более 120 видов. Продукция акционерного общества экспортируется в 50 стран Европы, Америки и Юго-Восточной Азии. Доля экспорта в общем объеме продукции составляет около 50%.
-
В Татарстане, на заводе бутилового каучука ПАО «Нижнекамскнефтехим» введен в эксплуатацию четвертый агрегат выделения и сушки каучука «Велдинг». Мощность новой установки — 50000 тонн в год.
Производство галобутиловых каучуков на «Нижнекамскнефтехиме» на основе собственной технологии, разработанной совместно с ООО «Ярсинтез» (Ярославль) было введено в строй в 2004 году. Кроме этого, ученые «Нижнекамскнефтехима» разработали и внедрили собственную технологию получения брома. В 2007 году на заводе состоялась церемония пуска второго агрегата «Велдинг», 2011 года - третьего.
Всего за прошлый год компания направила на внешние рынки 98% выпущенных галобутиловых каучуков. Главными потребителями нижнекамских каучуков являются крупные зарубежные производители шин. В 2014 году доля компании в мировом производстве бутиловых и галобутиловых каучуков составила 16%. Также по итогам 2014 года НКНХ занимал долю в 42% на мировом рынке полиизопреновых каучуков.
-
-
Забивка первой сваи в основание «ЗапСибНефтеХима» — комплекса глубокой переработки углеводородного сырья в полиолефины состоялось на Тобольской промышленной площадке СИБУРа. «ЗапСибНефтеХим» предполагает строительство установок пиролиза мощностью 1,5 млн тонн этилена в год, а также около 500 тыс. тонн полипропилена и 100 тыс тонн бутан-бутиленовой фракции в год. Кроме того, строительство установок различных марок полиэтилена совокупной мощностью 1,5 млн. тонн в год. На этапе строительства будет задействовано около 16 тыс человек, для нового комплекса потребуется более 513 тыс кубометров бетона, 102 тыс. тонн металлоконструкций, 1 тыс 389 км надземных трубопроводов, 1 тыс 265 погонных метров свай. Общий объём инвестиций в проект составит около 9,5 млрд. долларов. На предприятии будет создано 700 новых рабочих мест. Завод станет одним из крупнейших нефтегазохимических предприятий Евразии.
-
СИБУР и транспортная группа FESCO ввели в эксплуатацию на «Томскнефтехиме» (входит в СИБУР) новый контейнерный терминал площадью 10 тысяч квадратных метров, предназначенный для хранения и отгрузки на железнодорожные платформы полипропилена и полиэтилена, сообщила в понедельник пресс-служба предприятия.
-
-
Автор репортажа — ЖЖ ZAVODFOTO
В прошлом году на страницах нашего блога я писал про первого парня на деревне «Сибур-Химпром» http://zavodfoto.livejournal.com/2366655.html, да, именно они первыми информационно открылись для нас, блогеров, среди предприятий химической промышленности региона. Так, оказывается в городе Чайковский, что на юго-западе Пермского края, у него есть брат, хоть и не близнец, но на лидерство среди крупнейших нефтехимических предприятий России претендовать смело может — это «Уралоргсинтез». Вот о нём сегодня и пойдёт речь.
-
-
В ОАО «Газпром нефтехим Салават» начата эксплуатация центробежной компрессорной установки 3ГЦ2−34/40−55 УХЛ4 производства ОАО «Казанькомпрессормаш» (Группа ГМС).
Компрессорная установка спроектирована ЗАО «НИИтурбокомпрессор им. В.Б. Шнеппа» (Группа ГМС) таким образом, что запас компрессора по производительности позволяет существенно повысить мощность всей технологической установки по выпуску сырья и увеличить производство бензина.
-
На заводе дивинила и углеводородного сырья ПАО «Нижнекамскнефтехим» в цехе получения азота, сжатого воздуха и кислорода после завершения широкомасштабной реконструкции введен в эксплуатацию первый блок установки разделения воздуха.
-
-
-
-
СИБУР завершил взаимосвязанные проекты по реконструкции установки пиролиза ЭП-300, работающей в составе «СИБУР-Кстово», и производства окиси этилена и гликолей на «СИБУР-Нефтехиме» в Дзержинске (Нижегородская область).
Реализация проекта реконструкции установки ЭП-300 позволила увеличить мощности кстовского предприятия по производству этилена до 360 тыс. тонн в год, пропилена — до 170 тыс. тонн в год. Проект был синхронизирован с реконструкцией производства окиси этилена и гликолей (ПОЭиГ), в рамках которого мощности по производству окиси этилена были увеличены с 264 до 300 тыс. тонн в год.
Реконструкция кстовской площадке СИБУРа позволила увеличить поставки сырья на производство окиси этилена и гликолей в Дзержинске, а также создать крупнейший в России комплекс по производству поливинилхлорида (ПВХ) «РусВинил», мощностью 330 тыс тонн ПВХ в год, гарантировав обеспечение его этиленом.
-
-
-
-
Автор фоторепортажа — Александр «Russos» Попов
Одним днем съездил в Самару для съемки Куйбышевского нефтеперерабатывающего завода. Там недавно ввели в строй новую мощную установку измеризации, которая уже производит изомеризат — компонент высокооктановых бензинов, высшего экологического стандарта «Евро-5». Как известно, качественный бензин нельзя изготовить на «самоваре», поэтому побывать на современном мощном НПЗ очень интересно. Размах и индустриальная панорама впечатляют.
В этот раз решил ехать с квадрокоптером. И это было правильным решением, так как с земли всего не увидеть. Надо либо залезать на ректификационные колонны либо поднимать квадрокоптер.
Как водится, интересно и полазить и полетать.
Для начала небольшая историческая справка. Строительство нефтеперерерабатывающего завода № 443 началось в 1943 году по приказу Наркомата нефтяной промышленности СССР. К концу 2 квартала 1945 года главнейшие объекты нефтеперерабатывающего завода № 443 были закончены и сданы в эксплуатацию.
В сентябре 1945 года заводом был выпущен первый автомобильный бензин.
С тех пор предприятие выпускает различный спектр бензинов и дизельных топлив, а также другой продукции нефтепереработки.
Установка изомеризации позволит обеспечить получение высокооктанового компонента — изомеризата — для производства товарного автомобильного бензина с пониженным содержанием серы, бензола и ароматических углеводородов в соответствии с наивысшим экологическим классом «5» Технического регламента Таможенного союза ( «Евро-5»). Использование бензинов класса «5» существенно снижает, а по некоторым показателям полностью исключает содержание вредных примесей в выхлопе автотранспорта.
Давайте посмотрим на небольшую часть производства бензина.
-
-
В Нововоронежскую АЭС-2 разработаны и отгружены опоры трубопроводов ОАО «Опытным котлотурбинным заводом» (ОАО «ОКТЗ), предназначенные для установления и закрепления на них трубопроводов системы впуска-выпуска газов дизель-генератора при комплектации дизельных резервных электростанций. Опоры соответствуют всем требованиям государственных стандартов, нормативных документов и правил, как например: ПНАЭ Г-01−011−97, НП-031−01, ПНАЭ Г-7−002−86,
ГОСТ 2 .102,ГОСТ 2 .601,ГОСТ 26291 , ГОСТ Р 15.201,ГОСТ 15150 и отнесены к II категории сейсмостойкости. Также опоры трубопроводов сохраняют прочность выполнения своих функций в следующих режимах, сроком службы — 50 лет:— при нормальной эксплуатации;
— нарушении нормальной эксплуатации;
— после прохождения проектного землетрясения интенсивностью до 6 баллов по шкале MSK-64;
— при нормальной эксплуатации плюс максимальном расчетном землетрясении.
Традиционно завод ОАО «ОКТЗ», прославленный своим отличным уровнем работ и качеством изготовления изделий, гарантирует высочайшую степень качества произведенных опор трубопроводов.
-
В результате упорных трудов, исследований, разработок, испытаний и изготовления, заводом ОАО «ОКТЗ» для Нововоронежской АЭС-2 с энергоблоками № 1 и № 2, генподрядчиком которого выступает ОАО «Атомэнергопроект», были отгружены трубы выпускные 4 класса безопасности, сроком службы — 50 лет, предназначенные для выпуска и вывода газов системы выпуска отработанных газов от дизель-генератора РДГУ Нововоронежской АЭС. Каждые головные образцы подвергались испытаниям, на которых были установлены индивидуальные таблички с кодом Kraftwerk-Kennzeichen System. В контрольных операциях при изготовлении труб участвовали специализированные контрольные службы завода «ОКТЗ»: отдел неразрушающих методов контроля, химическая, механическая, измерительная лаборатории и др.
Для справки: Нововоронежская АЭС-2 — строящаяся атомная электрическая станция, расположенная рядом с г. Нововоронеж, Воронежской области, и рекой Дон, с двумя энергоблоками ВВЭР-1200/392М 1200 МВт. Планируется заместить новой АЭС постепенно закрывающиеся мощности Нововоронежской АЭС. Станция сооружается по разработанному ОАО «Атомэнергопроект» проекту «АЭС-2006».
