-
Группа НЛМК успешно провела гарантийные испытания газовой утилизационной бескомпрессорной турбины (ГУБТ) за доменной печью № 6. Пуск нового оборудования завершил реализацию проекта по внедрению мощностей «зеленой» энергетики на Липецкой производственной площадке. Таким образом, теперь более 50% доменных мощностей НЛМК работают с применением энергоэффективных технологий, соответствующих лучшим мировым практикам.
ГУБТ предназначена для выработки электроэнергии за счет избыточного давления доменного газа. Доменный газ, образующийся при выплавке чугуна в печах Новолипецкого комбината, направляется на ТЭЦ и УТЭЦ комбината для выработки собственной электроэнергии.
Построенная за шестой доменной печью ГУБТ — уже вторая в новом комплексе газотурбинной расширительной станции. Первая турбина, которая использует доменный газ печи «Россиянка», введена в эксплуатацию в 2015 году. Общая установленная мощность двух турбин составляет 40 МВт. Их ввод в эксплуатацию снизит объем закупки электроэнергии на 200 млн кВтч в год (около 6,5% от объема приобретаемой энергии).
Общий объем инвестиций в комплекс из двух ГТРС составил более 1,9 млрд рублей. Срок окупаемости проекта — около 4 лет.
-
Челябинский металлургический комбинат (ПАО «ЧМК», входит в Группу «Мечел») освоил промышленное производство двух новых видов балки, соответствующих требованиям Европейского стандарта EN 10025. Это первая балочная продукция комбината, предназначенная на экспорт. Стартовую партию продукции ЧМК уже отгрузил зарубежным партнерам в Европе.
Это очень конкурентоспособный товар, который имеет высокую добавленную стоимость. Выпуск такого проката диверсифицирует продажи и позволит увеличить загрузку мощностей рельсобалочного стана.
-
На Медногорском медно-серном комбинате (входит в УГМК) введена в эксплуатацию первая очередь новой кислородной станции производительностью 5366 м3/час. Она должна повысить производительность плавильных печей и агрегатов предприятия.
Строительство новой кислородной станции велось с июля 2015 года. Производитель оборудования — «Sumitomo seika chemicals CO., LDT», Япония. Стоимость реализации проекта составила порядка 770 млн рублей.
Ныне действующий цех производства технологического кислорода был построен в 1986 году и практически исчерпал гарантированный заводом-изготовителем срок эксплуатации. Ввод в эксплуатацию нового объекта — это, прежде всего, технологическая безопасность предприятия.
Завершение строительства первой очереди новой кислородной станции определит следующие этапы модернизации металлургического комплекса ММСК. Специалистами предприятия будет отработана технология автогенной плавки с применением технического кислорода на плавильном агрегате «Победа», по результатам которой в 2017 году будет принято решение об объемах и сроках строительства второй очереди кислородной станции.
В перспективе УГМК планирует завершить техническое перевооружение всего химико-металлургического комплекса комбината, что позволит значительно сократить выбросы вредных веществ в атмосферу и улучшить экологическую ситуацию в городе.
-
-
Группа НЛМК запустила в Белгородской области фабрику окомкования концентрата Стойленского ГОКа. Высокотехнологичный комплекс построен за два года. Активная фаза реализации крупнейшего в регионе проекта с общим объемом инвестиций около 34 млрд рублей началась в 2014 году и велась высокими темпами. Реализация проекта позволила создать 270 новых рабочих мест. Работа фабрики принесет в бюджеты всех уровней дополнительно 4 млрд рублей налогов в год.
Производственная мощность фабрики окомкования составляет 6 млн тонн окатышей в год. Оборудование позволяет при необходимости увеличить производительность комплекса на 20% до 7,2 млн тонн окатышей в год. Безотходное производство окатышей предполагает возвращение в производственный процесс уловленной пыли и материалов шихты.
Ввод в эксплуатацию фабрики окомкования позволит Группе НЛМК значительно снизить стоимость сырья для доменного производства Липецкой площадки и, в конечном итоге, себестоимость стали. За ноябрь, в период горячих испытаний, планируется отгрузить с фабрики около 50 тыс. тонн окатышей в адрес Липецкой площадки. Выход фабрики на проектную мощность запланирован в 1 квартале 2017 года.
-
-
Производство строительных металлоконструкций по итогам 9 мес. 2016 года выросло на 12% относительно АППГ и составило 2,6 млн. тонн (против 2,4 млн. тонн за 9 мес. 2015 года).
В структуре внутреннего производства строительных металлоконструкций наибольшая доля приходится на ЦФО (29%), далее следуют ПФО (18%), СЗФО (15%), УФО (13%) и СФО (11%).
Отметим, что прирост производства отмечен в ЦФО (+7%), СЗФО (+37%), ЮФО (+51%), ПФО (+49%)
-
Объём производства подшипников скольжения по итогам 8 мес. 2016 года составил 29,3 млн. что на 4% выше уровня АППГ (28,1 млн. шт.). Отметим, что увеличению внутреннего производства отчасти способствовало увеличение экспортных поставок. По итогам 8 мес. 2016 года объём экспорта подшипников скольжения вырос на 21% по сравнению с 8 мес. 2015 года
Прирост производства подшипников скольжения отмечен во всех федеральных округах: ЦФО (+12%), СЗФО (+21%), ПФО (+3%). При этом ключевым регионом-производителем, как и ранее, остался ПФО (83% от общероссийского объема производства).
Российский экспорт подшипников скольжения по итогам 8 мес. 2016 года вырос на 21% в натуральном выражении. Выросли поставки в Беларусь, Латвию, Казахстан, Молдову, Литву, Индию. Снизились поставки в Украину, Азербайджан, Германию, Монголию.
-
-
-
ПАО «Русполимет» в Нижегородской области 10 ноября ввело в эксплуатацию 14-тонную печь электрошлакового переплава (ЭШП).
Данная печь является одной из двух новых печей ЭШП-14, строительство которых на участке спецэлектрометаллургии ПАО «Русполимет» началось в феврале 2016 года. Новый участок спецсплавов, в состав которого вошла печь, обеспечит процесс рафинирования стали и сплавов. Это позволит заводу выпускать металл высочайшего качества со специальными свойствами.
Две печи камерного типа предназначены для получения слитков из конструкционных высоколегированных жаропрочных сталей и сплавов максимальной массой до 14 тонн в рамках программы предприятия по импортозамещению. Ввод второй печи планируется до конца года.
-
-
Уникальное изделие обнаруживает миниатюрные предметы на глубине более 10 м
Минобороны и Росгвардия получат сверхлегкий селективный индукционный металлоискатель, способный обнаружить металлические и металлосодержащие объекты на глубине до 15 м под землей и под водой с точностью до сантиметра. Изделие, разработанное Сибирским физико-техническим институтом Томского государственного университета (СФТИ ТГУ), можно использовать для поиска взрывных устройств на теле человека и в машинах. Обычные миноискатели позволяют обнаружить оружейный схрон или «закопанный» автомобиль на глубине не более 5 м.
-
-
С победой на конкурсе профмастерства из Липецка вернулся вологжанин Михаил Рупышев. За плечами у мужчины — участие в десятке подобных состязаний на областном уровне. В интервью съемочной группе «Седьмого канала» победитель признался, занять первое место он даже не надеялся.
За то же звание боролись более 20 конкурсантов со всей страны. Им предстояло пройти тесты и выполнить практическое задание: изготовить за ограниченное количество времени определенную деталь. Фрезеровщиком Михаил Рупышев работает уже больше 30 лет. Рассказывает, что любит свою работу, считает ее творческой. Часть выигрыша, кроме диплома за победу, он получит 300 тысяч. Вологжанин пустит их на путешествие в Крым — он уже давно мечтал свозить туда внуков.
Конкурс проходил 27 — 28 октября в Липецке на базе Липецкого политехнического техникума.
-
-
Группа ЧТПЗ поставила около 5000 тонн труб в адрес польских предприятий за 9 месяцев 2016 года. Трубы белых металлургов будут использоваться для строительства угольных шахт и дальнейшей реализации в регионах.
Основным сортаментом, поставляемым на рынок Польши, являются бесшовные горячекатаные трубы диаметром 57-219 мм с толщиной стенки 4-16 мм, а также холоднодеформированные трубы диаметром 10-89 мм с толщиной стенки 1-4 мм.Доля компании в отгрузках российских производителей на рынок Польши составила порядка 10%.
— Польша является важным рынком реализации продукции трубного дивизиона группы ЧТПЗ. Компании этой страны — крупнейшие зарубежные потребители труб белых металлургов в Европе. В рамках развития сотрудничества польские заказчики заинтересованы в поставках новых видов продукции Первоуральского новотрубного завода, — отмечает коммерческий директор группы ЧТПЗ Денис Приходько.
-
-
РУСАЛ запустил на Саяногорском алюминиевом заводе (Хакасия) первый электролизер нового поколения РА-550, который способен работать с силой тока более 550 кА. В целях реализации программы импоротзамещения при разработке технологии РА-550 преимущественно использовалось оборудование и материалы отечественного производства. Инвестиции в проект составили более 28 млн долларов, сообщает пресс-служба компании.
В целях реализации программы импоротзамещения при разработке технологии РА-550 преимущественно использовалось оборудование и материалы отечественного производства. Одним из основных подрядчиков проекта является Русская инжиниринговая компания (РИК), входящая в РУСАЛ, которая занималась изготовлением и монтажом катодных кожухов, ошиновки и строительством опытного участка.
Проект по разработке технологии и запуску первого электролизера РА-550 был осуществлен в течение двух лет. Для реализации проекта было привлечено государственное финансирование из Фонда развития промышленности и Минобрнауки РФ.
-
-
На Новолипецком металлургическом комбинате, основном предприятии международной группы НЛМК, завершен проект по замене оборудования для термообработки холоднокатаного проката. В эксплуатацию введены 15 новых стендов колпаковых печей. Таким образом, на Липецкой площадке по ресурсосберегающей технологии высококонвективного водородного отжига теперь работает более 11% стендов.
Использование нового оборудования позволит компании на 30% увеличить выпуск холоднокатаного проката с повышенным качеством отделки поверхности, в том числе в 4 раза нарастить производство проката наивысшей — первой группы отделки.
-
-
На выставке импортозамещающей продукции в ПФО 21 октября отдельным стендом была представлена отрасль транспортного машиностроения Саратовской области.
Как рассказал заместитель генерального директора по маркетингу и сбыту «Завода металлоконструкций» Газимагомед Патахов, предприятие выпустило опытный образец и получило сертификат на производство вагона-цистерны для перевозки хлора. Ранее данная продукция выпускалась только на Украине. В настоящее время вагон ставится на производство, и уже к декабрю заказчику будут отгружены первые 12 штук.
Вагон-цистерна для хлора имеет грузоподъемност 57,5 тонн и рабочее давление в котле 1,63 Мпа.
Помимо этого, Патахов сообщил о производстве инновационных вагонов. Это зерновоз с нагрузкой 25 тонн на ось, объемом 120 куб. метров. Уже в этом году энгельсский завод отгрузит 1000 штук таких вагонов одному из перевозчиков зерна в Калининградскую область.
-
-
ЗАО «Балтийская Промышленная Компания» получила Подтверждение МинПромТорг о производстве промышленной продукции — металлообрабатывающих станков — на территории РФ.
-
Тверской станкостроительный завод, представляет современный фрезерный центр с ЧПУ серии ФС. При изготовлении станка применены современные технологии, проведены проверки на точность и на надежность. Все о станке рассказано в этом видео.
-
-
- Токарно-винторезный станок РТ117 РМЦ-3000
Предприятием ПКФ «Станкосервис» (г. Рязань) сдан специальный токарно-винторезный станок РТ117.
-
-
Эксплуатация судна в течение долгого времени неизбежно ведет к его износу. Особенно потому, что корабль используется в достаточно агрессивной водной среде. Кроме того, судно постоянно испытывает огромные поперечные, продольные, изгибающие, скручивающие, гидродинамические и гидростатические нагрузки в виду влияния многочисленных сил при движении в воде различных условиях: при штормах разной силы, в «тихой воде. Также не стоит забывать про возможные ошибки при управлении судном — наваливания на корабли и пирсы, осадка на мель и прочее.
Результатом такого использования становится коррозия и усталость металла, деформация, получение повреждений, износ узлов и их выход из строя. Все это ведет к дорогостоящему ремонту и выводу судна из эксплуатации на длительный срок. В связи с этим инженеры постоянно совершенствуют технологии строительства кораблей и судов. Вводятся инновации по обработке металлов, лакокрасочных покрытий, новых способов конструирования и компоновки изделия. Все это помогает не только повысить эксплуатационные характеристики «морских агрегатов», но и снижает риск поломок и возможного ремонта.
-
-
-
- Цех солей висмута Завода Редких Металлов до модернизации
В Новосибирске завершена модернизация «Завода редких металлов» — единственного в России предприятия, выпускающего более 250 видов соединений и редких металлов высокой и особой чистоты.
В середине 2015 года Фонд «МИР» инвестировал в проект 100 млн рублей. Средства были направлены на реконструкцию цеха, приобретение нового оборудования и строительство газовой котельной. Территория нового производственного цеха составила около 1,5 тысяч квадратных метров.
Модернизация завода практически в 2 раза увеличила производственные мощности, и теперь в промышленном масштабе можно будет провести апробацию новых технологий, позволяющих путем переработки отходов возвращать в оборот значительную часть соединений редких и щелочных металлов.
«Модернизация значительно повысила конкурентоспособность завода», - отметил Артем Даминов, генеральный директор «Завода редких металлов»."Новый производственный цех дает возможность не только нарастить объемы выпуска, но и оперативно реагировать на изменения спроса на отдельные виды продукции, быстро запускать в производство новые соединения редких металлов, востребованные нашими российскими и зарубежными партнерами".
Проект «Модернизация производства соединений редких и редкоземельных металлов высокой и особой чистоты» реализуется при поддержке направления «Новый бизнес» Агентства стратегических инициатив.
-
-
Завод разместился на двух площадках, общей площадью 841 тыс. м2, основное производство размещено в районе г. Искендерун, вторая площадка расположена в районе г. Стамбул. Группа компаний MMK в 2007 году приняла решение осуществить инвестиции в Турцию. Производственные площадки были запущены в работу в апреле 2010 года, а в мае 2011 года заводы перешли на работу с полной нагрузкой. Будучи инвестиционным проектом, реализованным на территории Турции, со 100% долей участия, компания MMK Metalurji является крупнейшим турецким промышленным предприятием, созданным частным инвестором «с нуля».
Данный завод полного цикла рассчитан на производство 2,3 миллионов тонн металлопродукции в год, с использованием усовершенствованных систем автоматизации и передовых технологий, признанных во всем мире.
-
