• Cпециальный станок глубокого сверления с ЧПУ РТ533
    • Cпециальный станок глубокого сверления с ЧПУ РТ533
    •  © www.stankoservice-rzn.ru

    Рязанским производственным предприятием ПКФ «Станкосервис» был передан заказчику новый специальный станок глубокого сверления РТ533 созданный по уникальному проекту.

    Ранее этот тип станков на территории России не проектировался и не производился.

    •  © niatomsk.ru

    На томском заводе «Латат» — крупнейшем отечественном производстве МДФ — начал работать новый цех пропитки (импрегнирования), выпускающий пленку для изготовления ламината.

    «У нас три линии паркетных досок. Раньше мы эту самую пленку закупали, что требовало и затрат на логистику. Теперь производственный цикл у нас замкнулся — предприятие само заготавливает древесину, варит смолы, производит пленку и в итоге ламинат. Теперь работать станет проще. Не будем зависеть, например, от задержек при доставке, других нюансов, которых в работе любого крупного предприятии предостаточно», — отметил главный инженер завода Андрей Невидимов.

    Производительность линии — около 110 тысяч квадратных метров в сутки, в год порядка 38 — 40 миллионов.

    •  © chelny-biz.ru

    Резидент ТОСЭР Набережных Челнов ООО «Кама-Трейд Татарстан» открыл сервисный металлообрабатывающий центр Brandsteel. Предприятие будет предоставлять услуги по обработке листового горячекатаного металлопроката с применением уникальной технологии EPS очистки.

    Предприятие планирует создать 133 рабочих места. Общий объем инвестиций составил 600 млн рублей. Выход на серийное производство планируется в первом квартале 2022 года. Проект был реализован при содействии Магнитогорского металлургического комбината, который и станет основным партнёром центра.

    На презентацию в автоград приехали представители автомобильных предприятий страны: «ГАЗ», «КАМАЗ», «УАЗ», «УРАЛ», «БЕЛАЗ» и других потенциальных клиентов. Мощность производства заявлена на уровне 240 тыс. т обработанного металла в год.

    •  © www.lesonline.ru

    На базе ООО «Харовсклеспром» запущеная новая линия производства биотоплива.

    Основная масса пеллет будет реализовываться на экспорт в страны Европы промышленным и индивидуальным потребителям по долгосрочным договорам поставки, уже заключенным АО «Группа компаний «Вологодские лесопромышленники» с крупными покупателями из Дании и Швеции. В 2019 году предприятие планирует выйти на производственную мощность 36 000 тонн в год.

    В реализацию этого проекта предприятие вложило порядка 300 млн рублей. Новый цех стал еще одним шагом реконструкции, которая ведется с 2012 года, и создания нового высокотехнологичного обрабатывающего производства по выпуску пиломатериалов экспортного качества.

    • азотирование стальных деталей и запирающих элементов трубопроводной арматуры
    • азотирование стальных деталей и запирающих элементов трубопроводной арматуры
    •  © www.procion.ru

    Основное направление совершенствования отраслевых требований к запорно-регулирующей арматуре для промышленных, коммунальных и магистральных трубопроводов — это продление их эксплуатационного ресурса и увеличение количества рабочих циклов. Специалистами Пермского научно-производственного предприятия «Ионные Технологии» совместно с производителями запорной-регулирующей арматуры были проведены научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР) по упрочнению различных узлов и деталей арматуры. В результате проведенного комплекса работ была разработана специальная приоритетная технология ионной ХТО позволяющая увеличивать эксплуатационный ресурс упрочняемых изделий в несколько раз. В настоящее время данная технология опробована и успешно внедрена на многих предприятиях производителях запорно-регулирующей арматуры. В статье представлены результаты исследований выполненных при разработки данной технологии. Статья будет интересна инженерно-техническим работникам, чья деятельность связана с производством трубопроводной арматуры или с проектированием, обустройством и эксплуатацией различных типов промышленных и магистральных трубопроводов. В статье также приводятся данные, которые могут быть полезны инженерам-материаловедам и всем тем, чья работа связана с металлообработкой и упрочнением сталей.

    •  © bst.bratsk.ru

    В Братске появилось новое деревообрабатывающее предприятие. Ремонт помещений для завода, расположенного в Правобережном районе, начали около полугода назад.

    Предприятие занимается глубокой переработкой древесины, утилизацией продуктов лесопиления, производит погонажную и другую продукцию, которая поставляется, в основном, потребителям России, Беларуси, Казахстана. На заводе сейчас занято порядка ста человек.

    В настоящее время идет реализация инвестиционного проекта по развитию производства. При полном запуске завода производственная мощность в год составит более 40 тыс. куб. м в год готового продукта. А число рабочих мест возрастет до 300-350 человек.

    В этом году планируется запустить новые мощности по производству мебельного щита, завод по производству пеллет и др. На предприятии создана необходимая инфраструктура, которая обеспечивает его устойчивую работу и развитие.

  • Экспорт продукции ЛПК в 2018 г. составил 13,46 млрд долл., установив тем самым новый исторический максимум, значительно превосходящий прежний пик 2007 г. (11,9 млрд долл.). При этом объем отгрузок продукции переработки давно превзошел показатели прошлого десятилетия, по большинству видов последние годы регулярно устанавливаются новые рекорды. Отставание по стоимости было связано с существенно более низкими ценами на продукцию ЛПК в мире (в прошедшем году ситуация значительно улучшилась, особенно по целлюлозно-бумажной продукции) и тем отрадным фактом, что круглого леса сейчас вывозится в 2,5 раза меньше, чем в 2005-2007 гг.

    В 2018 г. зафиксирована очередная россыпь экспортных рекордов ЛПК. Рассмотрим их в порядке нарастания степени переработки продукции.

    •  © im6.kommersant.ru

    •  © admin-smolensk.ru

    В Угранском районе состоялось открытие нового предприятия — завода по пилению древесины «ПЛАДОНИТ». Проект стартовал в 2016 году, когда компания, совместно с «Угра-ЛесЭкспорт», пристуаил к созданию нового предприятия полного цикла по переработке древесины. На сегодняшний день завершено строительство завода производительностью 200 кубических метров пиломатериала в смену, приобретено современное лесозаготовительное оборудование, в частности, автоматизированные комплексы по пилению круглого бруса, а также техника для его транспортировки.

    На данный момент на предприятии трудится 70 человек: Работа идет в одну смену. Открытие нового лесопильного завода позволило дополнительно создать 14 новых вакансий. Когда реализация инвестиционного проекта будет полностью завершена, количество рабочих мест увеличится до 110-120.

    Предполагается, что общий объем вложений в данный проект составит 270 млн рублей.

    •  © midural.ru

    ООО «Сосьва-Лес» 8 февраля запустило в г. Волчанске новую промышленную площадку для переработки древесины — погонажный цех.

    В новом цехе будет производиться несколько видов погонажной продукции, которая используется при строительстве и ремонте производственных сооружений и жилых строений. Кроме того, здесь планируется запустить производство пеллет, что позволит перерабатывать отходы древесного производства в товарную продукцию.

    • Тяжёлый специальный токарно-винторезный станок РТ317 (РТС317-3)
    • Тяжёлый специальный токарно-винторезный станок РТ317 (РТС317-3)
    •  © www.stankoservice-rzn.ru

    Рязанским производственным предприятием ПКФ «Станкосервис» сдан новый специальный тяжелый токарный станок РТ317 РМЦ-3000 (заводское обозначение РТС317-3).

    •  © segezha-group.com

    Вятский фанерный комбинат — предприятие Segezha Group (входит в АФК «Система») в Кирове — впервые в России начал производство премиальной фанеры с тиснением honeycomb, а также выпуск ламинированной фанеры различных цветовых решений, — белого, жёлтого, серого, чёрного, зелёного, синего и красного цветов.

    Расширить ассортимент производимой продукции ВФК позволила установканового короткотактного пресса. Инвестиции на приобретение оборудования и его шеф-монтаж составили более 150 млн рублей.

    • ионное азотирование мелкомодульных зубчатых передач
    • ионное азотирование мелкомодульных зубчатых передач
    •  © www.procion.ru

    Перспективные требования к узлам и системам аппаратов проектируемых для эксплуатации в атмосфере и космосе предусматривают увеличение ресурса при одновременном снижении массы изделий и стоимости их производства. Таким образом, требуется обеспечить развитие одновременно трёх взаимозависимых факторов, ибо только так можно соответствовать требованиям 5-го технологического уклада. Для гарантированного осуществления этой задачи необходимо применение не только современного оборудования, но и в первую очередь опережающих технологических решений, основанных на научно-исследовательских и опытно-конструкторских работах (НИОКР), принципах ноу-хау и фундаментальных знаниях. На пермском ООО «Ионные Технологии» разработана уникальная технология упрочнения мелкомодульных зубчатых передач используемых в навигационных приборах и в механизмах инерциальных систем управления и наведения. В статье представлены результаты исследований выполненных при разработки данной технологии. Статья будет интересна конструкторам авиационной и аэро-космической техники, инженерно-техническим работникам, материаловедам и всем тем, чья работа связана с металлообработкой и упрочнением сталей.

    • упрочнение металлорежущего инструмента
    • упрочнение металлорежущего инструмента
    •  © www.procion.ru

    Авторы: Богданов В. В., Оборин И. А., Кинзибаев Д. М., Михайлов Д. А., Палавин В. В.

    Пермская научно-исследовательская фирма ООО «Ионные технологии» разработала технологию упрочнения режущего инструмента методом низкотемпературного ионно-вакуумного азотирования. В настоящее время по разработанной технологии успешно упрочняется металлорежущий инструмент на казанском АО «Завод Элекон» и на АНПП «ТЕМП-АВИА» г. Арзамас. В статье представлены металлографические исследования образцов упрочненного инструмента. Статья будет интересна инженерно-техническим работникам, материаловедам, конструкторам и всем тем, чья работа связана с металлообработкой и упрочнением сталей.

    • Тяжелый токарный станок РТС817 (РТ817) РМЦ-5000
    • Тяжелый токарный станок РТС817 (РТ817) РМЦ-5000
    •  © www.stankoservice-rzn.ru

    Производственным предприятием ПКФ «Станкосервис» (г. Рязань) сдан новый тяжелый токарно-винторезный станок РТ817 РМЦ-5000 (заводское обозначение РТС817Ф1-5). Станок изготовлен по контракту с мексиканской компанией.

    •  © vologda-oblast.ru

    В Череповце состоялся запуск производства фибролитовых стеновых панелей и плиты. Инвестор проекта — АО «Череповецкий фанерно-мебельный комбинат». Это первый резидент, начавший работу на территории индустриального парка «Череповец».

    Компания «Фиброплит», реализующая проект, планирует пополнить ряды экспортеров Вологодской области. Продукция предприятия, в первую очередь, будет ориентирована на стройиндустрию европейских стран — Финляндии, Дании, Германии.

    Плита толщиной 100 миллиметров обладает тепло- и звукоизоляционными свойствами, а также отличается высокой экологичностью. Сырье для производства — кругляк осины — будет добываться на делянках череповецкого фанерно-мебельного комбината — инвестора нового завода. Уже сейчас производитель планирует реализовать пилотный проект по строительству ФАПа из фибролитовых плит в Вологодском районе.

    Проект производства фибролитовых плит и стеновых панелей реализуется при поддержке «Фонда развития моногородов». Компания получила льготный кредит в 946 миллионов рублей при общем объеме инвестиции 2,5 млрд рублей.

    На данный момент на заводе работают 72 человека, но число будет увеличено до 138 сотрудников.

    •  © vest-news.ru

    ООО «Калужский многопрофильный деревообрабатывающий комбинат «Союз-Центр» (бывшее АО «Плитспичпром») сделал шаг вперёд в модернизации производства. На этом предприятии в г. Балабаново введён в строй новый цех по производству и ламинированию древесно-стружечных плит.

    Объем инвестиций в проект составил 3,5 млрд рублей. Объем производства продукции составит до 150 тысяч кубометров плит в год. На новом производстве запланировано создание 212 рабочих мест.

    •  © www.adm44.ru

    В Костромской области в рамках инвестиционной программы, поддержанной администрацией региона, построена мини-ТЭЦ на комбинате «СВЕЗА Мантурово».

    Стоимость реализации проекта составила 1,5 млрд рублей. Проект получил престижную индустриальную премию Lesprom Awards 2018, победив в номинации «Зеленая энергия».

    Создание собственной мини-ТЭЦ на комбинате «СВЕЗА-Мантурово» — продолжение инвестиционной программы, которую реализует руководство компании при поддержке администрации региона. Проект предполагает расширение объемов производства и снижение затрат на выпуск продукции.

    В августе этого года между руководством компании и администрацией Костромской области было заключено инвестиционное соглашение, на основании которого предприятие получает на срок окупаемости проекта региональные льготы. Их размер составит около 60 млн. рублей. При этом поступления в бюджетную систему за время реализации проекта превысят 2,7 млрд рублей.

    Станция будет обеспечивать предприятие собственной тепловой и электрической энергией. При этом работает мини-ТЭЦ на производственных отходах, так что комбинат решает проблему их утилизации. Кроме того, объект спроектирован с применением современных технологий, что позволит улучшить экологические показатели работы предприятия.

    Введение в эксплуатацию автономного объекта генерации снимет дефицит пара на технологические нужды предприятия в течение отопительного периода и снизит затраты на производство. Предполагается, что объемы производства фанеры увеличатся на 20%.

    •  © stan-company.ru

    Завершены пусконаладочные работы пятикоординатного продольно-фрезерного обрабатывающего центра СТЦ Ф250 (СК6П 300CNC). Станок произведен на заводе СТАН в Коломне.

    •  © stan-company.ru

    Завершены работы по монтажу и пусконаладке двух токарных обрабатывающих центров СТТ 55 на одном из ведущих машиностроительных предприятий России. Станки произведены на заводе СТАН в Рязани.

  • •Выглаживание — метод отделочно-упрочняющей обработки поверхностным пластическим деформированием (ППД). Пластическое деформирование обрабатываемой поверхности скользящим по ней инструментом — выглаживателем, закрепленным в оправке алмазным кристаллом. • При этом неровности поверхности от предшествующей обработки полностью сглаживаются и поверхность приобретает зеркальный блеск, повышается микротвердость поверхностного слоя, в нем создаются сжимающие напряжения. • После выглаживания поверхность остается чистой, без абразивных зерен, как при процессах абразивной обработки. Сочетание свойств выглаженной поверхности предопределяет ее высокие эксплуатационные свойства — износостойкость, усталостную прочность и.т.д. Коллектив ученых и инженеров-технологов «Предприятие"Сенсор» разработал, запатентовал и серийно выпускает линейку алмазных выглаживающих инструментов SENSOR-TOOL для финишной обработки деталей. Данная технология финишной обработки известна и широко применяется за рубежом в следующих отраслях промышленности: автопром, производство гидроцилиндров и насосов, ремонтно-механические производства, приборостроение, производство трубопроводной арматуры. Теперь российские производители могут применять отечественный инструмент SENSOR-TOOL для финишной обработки. Качество поверхности после обработки соотвествует и превосходит мировые стандарты.