•  © kchetverg.ru

    12 декабря состоялся запуск модернизированной установки сухого тушения кокса (УСТК) на ЕВРАЗ Нижнетагильском металлургическом комбинате.

    Техническое перевооружение установки сухого тушения кокса предусматривает 100-процентный сбор избыточных газов с холодных свечей, их очистку и передачу в виде топлива в другие подразделения комбината. Это позволит оптимально использовать вторичные ресурсы, образующиеся при сухом тушении, а также сократить одну пятую всех выбросов комбината, что существенно улучшит экологическую ситуацию в Нижнем Тагиле.

    Кроме того, на участке выгрузки кокса из камер тушения проведена реконструкция аспирационной системы: установлен рукавной фильтр, обеспечивающий снижение выброса коксовой пыли. Для контроля состава циркулирующего охлаждающего газа УСТК введена современная автоматизированная газоаналитическая система, управляющая технологическими параметрами в режиме онлайн.

    Инвестиции ЕВРАЗа в проект составили 175 млн. рублей.

    •  © https://www.youtube.com/embed/OSAHqIk9CPQ

    Липецкая трубная компания «Свободный сокол» является крупнейшим поставщиком трубной продукции для сектора питьевого водоснабжения и водоотведения и единственным производителем труб из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом (ВЧШГ) в диапазоне диаметров от 80 до 1000 мм в России и странах СНГ. Доля предприятия на российском рынке труб для инженерных коммуникаций в сфере ЖКХ составляет — 25%.

    Сегодня это современное предприятие, в со­став которого входят семь цехов и производств с развитой инфраструктурой, оснащённое уникальным оборудованием ведущих мировых фирм и рассчитанное на ежегодное производство 300 тысяч тонн труб и соединительных фасонных частей из высокопрочного чугуна с широким спектром соединений и покрытий.

    •  © investkaluga.com

    Электрометаллургический завод нового поколения НЛМК-Калуга (входит в дивизион Сортовой прокат Россия Группы НЛМК), производитель широкого спектра сортового и фасонного проката строительного назначения, выпустил пятимиллионную тонну стали.

    НЛМК-Калуга был запущен в 2013 года. Уже через полгода после запуска НЛМК-Калуга вышел на максимальную загрузку прокатных мощностей и сохраняет достигнутый высокий уровень вне зависимости от рыночной конъюнктуры.

    •  © kramz-trade.ru

    На Красноярском металлургическом заводе (КраМЗ) запущен в эксплуатацию новый прессовый комплекс по производству продукции из легко- и труднодеформируемых сплавов.

    Новая прессовая установка обладает колоссальным усилием, давление на 1 квадратный сантиметр металла достигает 45 тонн. Комплекс занимает около 3 тысяч квадратных метров площади. Во всем мире насчитывается менее десяти подобных прессов. Новый комплекс на КраМЗ может совмещать одновременно два метода прессования: прямое и обратное, оснащен закалочным устройством.

    ПАО «Северсталь» завершило очередной этап реконструкции основного оборудования прокатного производства — стана горячей прокатки «2000» в листопрокатном цехе № 2 Череповецкого металлургического комбината.

    Инвестиции составили более 120 млн. рублей.

    В рамках инвестиционного проекта установлена новая рулоновязальная машина № 1 на конвейере горячекатаных рулонов. Она обеспечит необходимые требования к качеству обвязки рулонов, позволит исключить потери ленты с рулонов при транспортировке в цех отделки металла № 2 и на станы холодной прокатки.

    На ПАО «Челябинский цинковый завод» были получены первые 27 килограммов индия высокой степени очистки марки 6N с содержанием основного элемента не менее 99,9999%. 6N означает «six-nine», то есть шесть девяток. В этой квалификации общий уровень загрязнений не превышает одной частицы на миллион. До этого ЧЦЗ производил весьма чистый индий марки 5N (In>99,999%), где общий уровень загрязнений — менее 10 частиц на миллион.

    Несмотря на кажущуюся небольшую разницу (всего лишь одна дополнительная девятка после запятой), в техническом плане между индием 6N и 5N лежит огромная пропасть — обеспечить производство металла такой чистоты «в обычных» условиях очень сложно и затратно. Если в металл попадет даже самая маленькая пылинка, он уже не будет соответствовать требованиям.

    Сам процесс получения высокочистого индия — «ноу-хау» инженеров Челябинского цинкового завода и Уральской горно-металлургической компании.

    На прошлой неделе состоялась отгрузка первой партии трубчатого сварного шпунта, произведенного на Загорском трубном заводев Московской области. Клиентом выступило Федеральное агентство морского и речного транспорта. В поставку вошло 53 т готовых изделий длиной по 13,4 метров и 15,4 метров. Продукция будет использована при строительстве одного из объектов федерального агентства в Ростовской области.

    Трубчатый сварной шпунт широко применяется в строительстве портов, причальных стенок, укреплении берегов и сооружений транспортной инфраструктуры. При изготовлении шпунта трубчатого сварного были использованы трубы собственного производства и горячекатаные замковые профили LPB180-12 российского производства, выдерживающие усилие на разрыв до 244 тонн на метр.

  • Трубная Металлургическая Компания, один из крупнейших мировых производителей трубной продукции для нефтегазового комплекса, впервые в России начала производство обсадных труб с уникальным резьбовым соединением TMK UP ULTRA GX. Первая партия была отгружена в адрес дочерней структуры ПАО «Роснефть» — АО «Самаранефтегаз».

    Резьбовое соединение TMK UP ULTRA GX полностью соответствует новому стандарту ISO PAS 12835. Этот стандарт устанавливает жёсткие требования к соединениям, применяемым при добыче высоковязкой нефти по методу парогравитационного дренажа (SAGD — Steam Assisted Gravity Drainage), и моделирует термоциклические нагрузки, которым может подвергаться соединение в условиях реальной эксплуатации.

    Легендарная Магнитка входила в число титульных и знаковых объектов индустрии молодого Советского Союза. В годы войны здесь ковали броню будущей Победы. А сегодня модернизированный ММК — одно из крупнейших металлургических производств страны и мира.

    Каменск-Уральский литейный завод (Свердловская обл., входит в корпорацию «Уралвагонзавод») модернизировал линию термической обработки деталей гальванотермического цеха.

    Шесть печей шахтного и камерного типа мощностью от 42 до 120 кВт позволяют выполнять закалку и отпуск металлосновы дисков трения для воздушной и наземной техники, корпусов авиационных колес и других изделий. Оборудование приобретено в рамках федеральной целевой программы перевооружения предприятия.

    «Пуск новой линии — это большой шаг в развитии передела термообработки. За счет этого мы увеличим свой потенциал в выпуске высококачественной авиационной и продукции других направлений», — сообщил технический директор завода.

    Абинский электрометаллургический завод (АЭМЗ, Краснодарский край) запустил в эксплуатацию свой электрометаллургический комплекс после его модернизации компанией Primetals Technologies.

    Модернизация затронула дуговую сталеплавильную печь, установку печь-ковш и 6 ручьевую машину непрерывного литья заготовок. Целью проекта было увеличение объёма производства сортовой заготовки сечением 130 и 150 мм с 1,2 до 1,5 млн т в год.

    Дополнительно АЭМЗ в настоящее время имеет возможность производить более качественные марки стали: высокоуглеродистые для производства проволоки и пружинные. Новая технология позволяет увеличить фонд рабочего времени сталеплавильного цеха и сократить затраты на техобслуживание. Также значительно снижаются затраты на передел. Потребление электроэнергии дуговой сталеплавильной печью снижено с 410 до 370 киловатт в час на т.

    На Таганрогском металлургическом заводе (ТАГМЕТ), входящем в Трубную Металлургическую Компанию (ТМК), открыт новый учебный центр.

    В центре сотрудники ТАГМЕТа будут осваивать вторые и смежные профессии, развивать профессиональные, управленческие компетенции. Обучение предполагается как по уже существующим программам, в том числе общекорпоративным, таким как программы «Эффективный руководитель», «Бережливое производство», обучение по видам неразрушающего контроля, промышленной безопасности, так и по новым, в частности, «Школа молодого специалиста» и «Школа производственного мастера». По завершении обучения успешно его прошедшим заводчанам будут выданы свидетельства и удостоверения установленного образца в рамках имеющейся лицензии.

    Ожидается, что ежегодно обучение будут проходить несколько тысяч сотрудников завода, а в перспективе и других предприятий ТМК, включая зарубежные. В центре также планируется создать профориентационный класс для школьников и студентов.

    Новый литейный завод BAZL («Батайский завод литья») открыт в Батайске Ростовской области. Завод расположидя на участке площадью 0,73 гектара и будет перерабатывать алюминиевые отходы промышленных предприятий не только Ростовской области, но и юга России.

    Мощность предприятия составляет 2 тыс. тонн продукции в год, в дальнейшем планируется увеличение производства до 6 тыс. тонн в год.

    Проект по строительству производственного цеха с административно-бытовым корпусом для выпуска продукции с использованием лома цветных металлов принес городу 49 новых рабочих мест.

    Главными потребителями продукции завода выступят компании автомобильной, энергетической, нефтяной, машиностроительной отраслей, которые закупают алюминиевые слитки для дальнейшей переплавки при производстве оборудования. Продукция используется при производстве фитингов для кранов, отопительных батарей, двигателей автомобилей и др. Поставки планируется осуществлять по всей России.

    Стойленский ГОК (Белгородская обл.,входит в Группу НЛМК) выпустил на обогатительной фабрике трёхсотмиллионную тонну железорудного концентрата. Триста миллионов тонн произвели менее чем за семь лет. Для производства этого объёма продукции специалистам комбината потребовалось добыть и переработать порядка 650 млн тонн железистых кварцитов.

    На торжественное мероприятие, связанное с юбилейным объёмом производства, пригласили первых руководителей фабрики, генерального директора, возглавлявшего комбинат с 1983 по 1992 год, ветеранов и передовиков производства. Собравшимся показали фильм, который рассказал об истории строительства фабрики, первом концентрате и других важных исторических моментах. Подарком для всех присутствующих стал концерт творческих коллективов Старого Оскола.

    ПАО «Русполимет» (Кулебаки, Нижегородская область) в завершило десятилетнюю программу модернизации производства, открыв цех радиальной ковки.

    Общая сумма вложенных инвестиций в проект по организации производства радиальной ковки составила почти 1 млрд рублей.

    Оборудование, установленное в цехе, позволит производить деформацию высоколегированных сталей или специальных сплавов на основе никеля, кобальта, титана, циркония ивыпускать высококачественные прутки для авиации, энергетического и общего машиностроения, нефтегазовой и химической промышленности.

    До конца года, по расчетам специалистов «Русполимета», цех выйдет на проектную мощность. После полного ввода в эксплуатацию нового цеха радиальной ковки в нем будут работать порядка 55 человек.

    Челябинский металлургический комбинат (ПАО «ЧМК», входит в Группу «Мечел») стал единственным в России производителем горячекатаной и сварной балки из собственного металла. Организация нового производства позволит предприятию расширить линейку строительного сортамента. Первую партию продукции комбинат отгрузит заказчикам уже в конце сентября.

    Производство сварной балки организовано в корпусе одного из прокатных цехов ЧМК. Новый участок оборудован машиной газовой резки, сварочными агрегатами и станками для механической обработки.

    Сварная балка производится из прокатного листа необходимой толщины, который вначале раскраивают на заготовки, затем элементы автоматически сваривают в балку. Высота стенки может достигать полутора метров, балку такого размера горячекатаным способом не производят. В процессе механической обработки в зависимости от требований заказчика в балке сверлят отверстия, создают скосы и углы.

    В Томске на небольшом предприятии «Передовые порошковые технологии» разрабатывают материалы для литья сложных металлических деталей по технологии PIM (Powder Injection Molding). Они не только смогут заменить импортные, но и превосходят их по технологическим и экономическим параметрам. Это полностью отечественная технология, а не воспроизводство (копирование) западной. Как сообщают создатели, «при производстве сложных изделий из металла вырезается сначала одна часть, потом другая, что-то фрезеруется, сверлится, нарезается резьба. Когда таких деталей надо, например, тысячу, возникают очевидные сложности. PIM технологии — это литье из мелкодисперсных смесей металлов и полимеров, когда по одной форме, изготовленной традиционным способом, можно сделать хоть десять тысяч деталей».

  • Инвестиции в эти два проекта составляют уже более триллиона рублей

    Металлургия в январе-июле стала самой быстрорастущей отраслью в промышленном производстве России. Как указано в мониторинге РАНХиГС и Института Гайдара, с декабря прошлого года металлургия (отрасль занимает пятую долю в промпроизводстве) выросла на 11% — это рекордные темпы роста. Даже быстро восстанавливающаяся добыча полезных ископаемых увеличилась всего на 3%. По оценкам экономистов, такой впечатляющий рост стал возможен благодаря крупным проектам — таким как мост через Керченский пролив и газопровод «Сила Сибири». Эти стройки фактически спасают отрасль, которая с прошлого года испытывает дефицит заказов со стороны девелоперов. В будущем металлургию будут поддерживать новые проекты, один из которых — мост на Сахалин.

    На заводе «Сарансккабель» открылось металлургическое производство по выпуску алюминиевой и медной катанки для нужд кабельной промышленности.

    Запуск нового металлургического производства позволит на 100 процентов обеспечить мордовских кабельщиков собственным сырьем, а также отправлять продукцию потребителям из других регионов и даже на экспорт.

    Сейчас на производстве заняты около 100 человек, но штат будет расширяться, и к 2020 году количество работающих вырастет до 250 человек.

    • Листопрокатный стан в цехе Ашинского металлургического завода
    • Листопрокатный стан в цехе Ашинского металлургического завода

    Физики из Костромы существенно повысили прочность и износостойкость титановых и стальных деталей и конструкций, научившись насыщать их поверхность атомами бора, углерода и азота, говорится в статье, опубликованной в журнале Wear.

    «Существует много методов повышения эксплуатационных свойств изделий, один из которых, электролитно-плазменную модификацию стальных или титановых сплавов, мы разрабатываем. Его суть заключается в скоростном диффузионном насыщении поверхностного слоя детали азотом, углеродом и бором, что приводит к повышению их твердости, износостойкости и коррозионной стойкости», — рассказывает Павел Белкин из Костромского государственного университета.