• ©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/lG0HGdtH8Bo

    Сделанный в России 3D-принтер Faberant Cube имеет закрытый кубический корпус для комфортной печати пластиками с усадкой, инновационную систему перемещений для печати с высокой точностью — FCoreXY и высокотемпературный цельнометаллический Direct-экструдер с редуктором с максимальной температурой печати 340 °C, позволяющий печатать всеми видами пластиков. Принтер обладает полуавтоматической калибровкой стола, рабочее поле которого 200*200*245 мм (X|Y|Z) с подогревом до 170 °C.

    •  © www.atominfo.ru

    Специалисты института технологии поверхности и наноматериалов АО «НПО «ЦНИИТМАШ» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) изготовили головной образец детали типа «Колесо» для промышленного электронасоса.

    Работа выполнялась по заказу АО «ОКБМ Африкантов» на созданном в ЦНИИТМАШ первом отечественном 3D-принтере SLM для изготовления металлических изделий.

    В ходе работ впервые в работе был применён металлический порошок отечественного производства — он имеет специальную форму и фракцию для обеспечения качественного сплавления.

    Кроме того, опытный образец рабочего колеса для насоса методом 3D-печати также был изготовлен в России впервые.

    •  © st.storeland.ru

    Для 3D-принтеров выпущено огромное количество различных материалов для 3D-печати. Самый популярный и беспроблемный в печати — ПЛА-пластик. Однако, у него есть серьезные недостатки — низкая устойчивость к химикатам и максимальная температура эксплуатации всего до 60 °C.

    Конечно, таким пластиком проблематично печатать изделия для реальной эксплуатации. Но, он очень хорошо подходит для всяческих прототипов.

    Так почему ПЛА легко печатать? Потому что он почти не имеет усадки при остывании. Усадка — это то зло, которое портит печать почти на всех остальных пластиках, включая распространенный АБС. Самую же большую усадку из тех пластиков, что нам приходилось тестировать для 3D-принтеров имеют: нейлон, полипропилен (PP), полиэтилен, полиацеталь (POM).

    • Для печати го товых изделий с применением создаваемых в Компании порошков РУСАЛ использует промышленный 3D-принтер EOS M290
    • Для печати го товых изделий с применением создаваемых в Компании порошков РУСАЛ использует промышленный 3D-принтер EOS M290
    •  © Фото из открытых источников
    Доля продукции с добавленной стоимостью в общем объеме производства РУСАЛа постоянно растет. Одновременно увеличивается и ассортимент инновационных продуктов, которые Компания выводит на рынок. Работа над их созданием ведется в сотрудничестве с ведущими российскими исследовательскими институтами и научными центрами. О наиболее перспективных инновациях рассказал директор департамента развития литейных технологий и новых продуктов Александр КРОХИН.

    Один из наиболее активно развивающихся сегментов промышленности сегодня — аддитивные технологии. Что РУСАЛ как один из основных поставщиков сырья для 3D-печати готов предложить своим потребителям?

    — Сегодня в 3D-печати широко применяется только один вид порошка — на основе сплава алюминия с кремнием и магнием. РУСАЛ освоил его производство. Однако детали, синтезированные с использованием такого порошка, по свойствам соответствуют изделиям из литых силуминов и имеют достаточно скромные механические характеристики. Поэтому мы получаем много заявок от клиентов из сферы транспортного машиностроения и авиакосмической отрасли о создании новых порошков. Они нужны для производства изделий, которые по механическим и коррозионным характеристикам будут превосходить продукты, получаемые методом литья.

  • ©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/GdMbrH2pIvk

    Точные копии православных церквей Сибири создают в мегаполисе. Это соборы, возведенные именитыми российскими зодчими. Среди них Константин Тон, который проектировал московский Храм Христа Спасителя.

    Где разместят утраченные шедевры религиозной архитектуры, узнал корреспондент телеканала ОТС Анатолий Харитонов.

    Несколько сотен фрагментов — стены, арки, главки, кресты. В этой коробке пластмассовые детали, из которых соберут макет Читинского кафедрального собора во имя святого благоверного князя Александра Невского.

    Рассказывает магистрантка Новосибирского Государственного Университета Архитектуры дизайна и искусств Ксения Леонтьева:

    «Храм, спроектированный в византийском стиле, возвели в 1899 году. После революции, когда в Забайкалье не хватало материала для школ, здание разобрали на кирпичи. Было найдено несколько более-менее хороших фотографий и описи имущества собора в архиве Забайкальского края. В описи были указаны основные габаритные размеры. Мы сделали реконструкцию чертежей».

  • Статья предназначена для тех, кто интересуется аддитивными технологиями. Рассказ пойдет о решениях, на основе которых создаются 3D-принтеры. Подробно разобраны проблемы большинства 3D-принтеров и новые решения, которые применены в 3D-принтере Faberant Cube, разработанном в России.

    •  © Фото из открытых источников

    • Двигатель РД-0124 в составе III ступени РН "Союз-2-1б"
    • Двигатель РД-0124 в составе III ступени РН "Союз-2-1б"
    •  © novosti-kosmonavtiki.ru

    Предложение о внедрении в производство двигателей аддитивных технологий было внесено конструкторским бюро НПО «Энергомаш» после успешных огневых испытаний на воронежском Конструкторском бюро химавтоматики (КБХА, входит в НПО «Энергомаш») камеры двигателя 14Д23 (РД-0124, применяется в «Союзе-2.1б»), которые подтвердили возможность применения аддитивных технологий при производстве жидкостных ракетных двигателей. При этом на предприятии уже освоена методика изготовления смесительной головки и сопла двигателя 14Д23 с помощью аддитивных технологий", — сказали в госкорпорации «Роскосмос».

    • Фото: "Инновакс"
    • Фото: "Инновакс"
    •  © ipic.su

    Компания «ИННОВАКС», аккредитованный провайдер ЦКП Технопарка «Сколково» в области мелкосерийного, опытного и аддитивного производства, вошел в список ведущих мировых сервис-провайдеров услуг 3D-печати, опубликованный на сайте компании Wohlers Associates.

    Это первая компания из России и СНГ в перечне лучших специалистов в области аддитивных технологий. В данном списке «ИННОВАКС» стоит в одном ряду с признанными мировыми мастодонтами, среди которых Stratasys, Materialise, Citim, Addaero, CFK, Spring, EMS, CRP Technology.

    Wohlers Associates (США) — лидирующая независимая консалтинговая компания в области аддитивных технологий, более чем за 30 лет своего существования заслужила авторитет в мировом сообществе и является признанным экспертом индустрии. На протяжении более 20 лет компания ежегодно публикует отчет Wohlers, посвященный аддитивному производству и 3D-печати. Он является бесспорным отраслевым докладом по этому вопросу, часто его называют «Библией 3D-печати».

    Wohlers Associates размещает на сайте те компании, которые успешно реализуют проекты, осуществляя внутри них инжиниринговые процессы, в различных областях промышленности. Наличие качественного высокопроизводительного оборудования - обязательное условие. Упоминание на ресурсе является показателем профессионализма и высокого уровня оказываемых услуг.

    • 5a2fe3264c2f48fbcc6cd9de090c63101acf4c3b
    • 5a2fe3264c2f48fbcc6cd9de090c63101acf4c3b

    Российские химики разработали технологию 3D-печати, использующую дешевые природные материалы на основе целлюлозы. На базе новой технологии готовые изделия можно будет печатать фактически из воды и воздуха, не загрязняя окружающую среду. Работа была выполнена при поддержке Российского научного фонда (РНФ).

    Трехмерная (3D) печать позволяет за короткое время создавать готовые изделия любой степени сложности из компьютерных цифровых моделей. Исследователи из Института органической химии имени Н.Д. Зелинского РАН синтезировали уникальный материал PEF, позволяющий провести трехмерную печать дешево и экологично. Его полное название — poly(ethylene-2,5-furandicarboxylate). Особенность этого материала в том, что его получают из природного вещества — целлюлозы, которая относится к категории наиболее перспективных возобновляемых ресурсов. В природе целлюлоза синтезируется из углекислого газа и воды, доступных в атмосфере практически в неограниченных количествах. Источником энергии для этой реакции служит солнечный свет.

    • Презентация первого в России жилого дома, построенного с применением строительной технологии 3D печати. 24 октября 2017
    • Презентация первого в России жилого дома, построенного с применением строительной технологии 3D печати. 24 октября 2017

    Первый в Европе и странах СНГ жилой дом, напечатанный на 3D-принтере, построен в Ярославле: на днях в нем поселится семья, сообщил журналистам директор группы компаний «АМТ-СПЕЦАВИА», выступившей застройщиком, Александр Маслов.

    Дом площадью в почти 300 квадратных метров построен в Ярославском районе. Согласно данным компании, это не только первый в Европе и СНГ «напечатанный» жилой дом, но еще и самое большое здание, построенное с применением технологии строительной 3D-печати.

  • Разработка красноярских ученых позволит удешевить литейное производство без потери качества.

    Технологию 3D-печати воском, которая позволяет изготавливать модели для металлургического производства даже из свечного парафина, изобрели ученые Института космической техники СибГУ имени Решетнева (Красноярск). Об этом сообщили в пресс-службе вуза.

    На фото для сравнения — толщина швейной иглы 0.55 мм.

    Как известно, 3D-принтеры могут оснащаться соплами разных диаметров. Чем больше диаметр сопла — тем быстрее возможна печать, чем меньше диаметр — тем медленнее печать, но выше качество получаемого изделия.

    У 3D-принтера Faberant, производимого «Кубъект Лаб» г. Новосибирск, возможна установка сопел диаметром от 0.3 до 0.8 мм.

    Обычно при 3D-печати на принтере с соплом диаметром 0.3 мм его хватает для большинства мелких изделий, но почему бы не попробовать сделать диаметр сопла еще меньше и получить лучшее качество? Тем более, что на многих хороших 3D-принтерах уже есть возможность установки очень малых сопел.

    Малым соплом также возможна более качественная печатать экстремально тонких слоев пластика, с максимально высоким итоговым качеством печати изделий.

    САМАРА, 13 апр — РИА Новости. Самарские ученые испытали камеру сгорания в составе газотурбинного двигателя, «напечатанную» на 3D-принтере, сообщает пресс-служба самарского университета имени Королева.

    «Ученые Самарского университета испытали одну из ключевых деталей авиационного газотурбинного двигателя — камеру сгорания, „выращенную“ с помощью технологий 3D-печати. Она была установлена и испытана на серийном образце малого газотурбинного двигателя ТА-8 (МГТД), используемого в качестве вспомогательной энергетической установки самолета ТУ-134», — говорится в сообщении.

    Как отметили в вузе, в России это первая камера изготовленная и испытанная камера сгорания для МГДТ, напечатанная на 3D-принтере. Испытание камеры сгорания в составе серийного двигателя — один из начальных этапов проекта по созданию линейки новых газотурбинных приводов для энергоустановок мощностью до 400 кВт, работающих на биотопливе. Серийный двигатель ТА-8 используется в качестве стенда для испытания основных элементов и узлов будущего двигателя-демонстратора, который также будет создан с помощью аддитивных технологий.

    Компания Моторика и дизайнер Никита Реплянский впервые представили уникальные функциональные протезы рук.

    Такие протезы могут быть полностью индивидуальными не только по форме и цвету, но и по дополнительным функциям и аксессуарам. На презентации были показаны протез-синтезатор и фэшн-протез с крыльями.

    В Ставрополе представлен проект «Школа 3D-технологий», начавший накануне работу в центре молодежного инновационного творчества Фаблаб «Вектор». Ее руководителем стал студент четвертого курса СтГАУ, победитель российского этапа международного чемпионата профессионального мастерства «WorldSkills».

    Работа Школы подразумевает проведение технологических экскурсий, преподавание основ цифрового производства. Планируется, что здесь будут проходить интенсивный курс обучения представители различных территорий края и по его итогам выполнять проект, связанный с лазерными технологиями, 3D-печатью или фрезерной обработкой.

  • Нанотехнологический центр «Техноспарк» (Москва) и технологическая инжиниринговая компания «ЛВМ АТ» подписали с немецкой компанией Concept Laser (подразделение крупнейшего немецкого холдинга Hofmann Innovation Group, город Лихтенфельс) соглашение, которое открывает дорогу к созданию первого в России контрактного производства эндопротезов суставов, позвоночных кейджей, имплантов для черепно-мозговой и челюстно-лицевой хирургии с помощью технологий 3D-печати.

    Согласно документу, Concept Laser поставит «Техноспарку» необходимое оборудование, передаст технологию производства, а «ЛВМ АТ» выступит в качестве технологического консультанта по организации и запуску производства на базе аддитивных технологий. Наноцентр «Техноспарк», один из сети наноцентров Фонда инфраструктурных и образовательных программ, запустит на своей площадке массовое контрактное производство эндопротезов и имплантов. «Фабрика» эндопротезов будет поставлять свою продукцию не только заказчикам в России, но и в Восточную Европу — при содействии Concept Laser. Как ожидается, за первый год работы в рамках проекта будет выпущено более 200 изделий, а через 4 года после запуска объем выпуска превысит 6 тысяч в год. При этом в год в России требуется около 300 тысяч эндопротезов крупных суставов, не более 20-40% пациентов получают такие протезы. Кроме того, при эндопротезировании в 80% случаев используются импортные изделия.

    Как отмечается в официальном пресс-релизе Фонда инфраструктурных и образовательных программ «Роснано», медики с большим интересом рассматривают перспективы применения для протезирования аддитивных технологий, в частности, 3D-принтинга, поскольку они позволяют создать протез, идеально подходящий конкретному пациенту, без необходимости дополнительной обработки и подгонки.

    Напечатанный на 3D-принтере имплант человеческой челюсти представил заведующий сектором материалов Регионального инжинирингового центра УрФУ Максим Ильиных в рамках Менделеевского съезда, выступая на круглом столе «Индустрия 4.0. Аддитивные технологии».

    Максим Владимирович рассказал об успешном использовании современного метода печати импланта по данным компьютерной томографии. Как пояснил учёный, сперва строится трёхмерная компьютерная модель, а затем врач формирует имплант, который оцифровывается и распечатывается на 3D-принтере.

    «Традиционный способ получения искусственного имплантата достаточно травматичен и требует как минимум двух операций, в том числе для получения слепка кости, — отмечает Максим Ильиных. — Это значительно увеличивает риск осложнений. Новый же метод гораздо более безопасен, существенно ускоряет весь процесс, снижает брак и стоимость имплантата — такая челюсть будет стоить в 3-4 раза меньше».

  • Воронежский изобретатель Андрей Синегуб занимается разработкой экзоскелета на основе нитинола — сплава титана и никеля с эффектом запоминания формы. Разработка отечественных реабилитационных экзоскелетов ведется весьма ограниченными темпами. Наиболее известный проект под названием «ExoAtlet» принадлежит сколковскому резиденту, компании «Экзороботикс». Андрей считает, что его задумка выйдет дешевле, легче и практичнее аналогов.

    • PREVIEW
    • PREVIEW

    • успешный эксперимент по запуску малогабаритного газотурбинного двигателя, созданного на основе аддитивных технологий
    • успешный эксперимент по запуску малогабаритного газотурбинного двигателя, созданного на основе аддитивных технологий

    Хитом открывшейся в Казани выставки «Авиакосмические технологии, современные материалы и оборудование 2016» («АКТО-2016») стал созданный по аддитивным технологиям (послойного синтеза) двигатель с тягой 12 килограммов, напечатанный на 3D-принтере. По данным Фонда перспективных исследований, данный образец уже прошёл «горячие» испытания.

    В рамках выставки было подписано соглашение между создателем уникального двигателя — ФГУП «Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов» (ВИАМ) и казанским АО «ОКБ им. Симонова». Они будут вместе создавать технологию изготовления линейки малоразмерных газотурбинных двигателей для беспилотных летательных аппаратов из отечественных металлопорошковых композиций.

    Норильский инженер Максим Ляшко создал недорогой 3D-печатный бионический протез. Три года назад Максим потерял руку в результате производственной травмы и вскоре убедился на собственном опыте, что текущий выбор протезов ограничен бесполезными косметическими моделями и функциональными, но чрезмерно дорогими вариантами. Собрав команду инженеров, дизайнеров и хирургов, Максим взялся изготовить собственную версию — функциональную, недорогую и общедоступную. Стоимость устройств не должна превышать 1000 долларов, а чертежи будут выложены в открытый доступ для всех желающих. Первые опытные образцы уже доказали работоспособность в лабораторных условиях. Как сообщает 3Dtoday, клинические испытания бионических протезов «Max Bionic» должны пройти в Москве этим летом.