• Церемония заливки бетона на первой в Бангладеш АЭС "Руппур"
    • Церемония заливки бетона на первой в Бангладеш АЭС "Руппур"
    •  © www.aem-group.ru

    АО «СвердНИИхиммаш» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) заключило договор с АО «Атомстройэкспорт» на разработку, изготовление и поставку комплекта оборудования для обращения с материалами и компонентами, не подлежащими дальнейшему использованию, для энергоблока № 1 АЭС «Руппур» (Бангладеш). Сумма контракта составила более 1,5 млрд руб. Планируется, что оборудование будет поставлено заказчику осенью 2020 года, а шеф-наладка завершится в 2023 году.

    Объем отгрузки составит более пятисот поставочных единиц. Оборудование способно переработать такие материалы и компоненты как пластик, стекло, бумага, дерево, резина, металл, изделия из этих материалов и различные растворы.

    «СвердНИИхиммаш имеет успешный опыт поставки и наладки подобных систем на новейших российских атомных станциях. Надежное и проверенное оборудование станет референтным для эксплуатации на АЭС «Руппур», — сообщил руководитель проекта КП РАО Курск-2 Сергей Коржавин.

    «В рамках этого международного договора СвердНИИхиммаш выступает в роли технологического интегратора, обеспечивающего комплектность поставки. Преимущество подобной поставки заключается в унификации и типизации оборудования для переработки материалов и компонентов, не подлежащих дальнейшему использованию, что неизбежно влечет за собой снижение стоимости и сроков поставки», — отметил заместитель генерального директора по развитию и инновациям Александр Черепанов.

    •  © rosatom.ru

    ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) осуществил поставку первых элементов парового котла П-152 для первого завода по термической переработке отходов в энергию. На строительную площадку в Воскресенском районе Московской области доставлен комплект опорных металлоконструкций. В настоящее время на стройплощадке осуществляется подготовка к началу монтажа котельной установки.

    Всего в рамках заключенного в 2017 году договора, для строящихся заводов по термической переработке отходов в энергию «ЗиО-Подольск» изготовит 35 тысяч тонн котельного оборудования — экономайзеры, пароперегреватели, трубопроводы, нагревательные элементы, металлоконструкции и др. Заводы по переработке отходов строятся по технологии японско-швейцарской компании Hitachi Zosen INOVA.

    Это одна из самых референтных на текущий момент технологий в Европе с жесткими требованиями к экологическим параметрам работы оборудования. Завод «ЗиО-Подольск» — один из крупнейших изготовителей подобного оборудования в стране. Предприятие уже имеет опыт производства для соответствующих объектов. В частности, в девяностых и нулевых годах на нем были спроектированы и изготовлены котельные установки для заводов в Германии и России. Представители Hitachi Zosen INOVA регулярно посещают предприятие и принимают участие в контрольных операциях в ходе изготовления оборудования.

    •  © www.aem-group.ru

    Компания «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) отгрузила корпуса главных циркуляционных насосов (ГЦН), которые предназначены для 4-го энергоблока АЭС «Куданкулам» (Индия). Изделия были изготовлены в Петрозаводском филиале компании.

    •  © energybase.ru

    12 декабря в Волгодонске Ростовской области открылось новое производство оборудования для атомной энергетики и других отраслей. Дочерняя компания АО «Атомэнергомаш"(Машиностроительный дивизион Росатома) — АО «Атомтрубопроводмонтаж» (АТМ) запустила в работу производственную площадку по изготовлению трубопроводов высокого и низкого давлений из углеродистых и легированных сталей.

    Продукция предназначена для атомных и тепловых станций, а также для объектов газонефтехимического комплекса. Плановая производственная мощность — 250 тонн в месяц. На сегодняшний день на предприятии создано 119 рабочих мест. Общее число работников в перспективе должно составить более 200 человек.

    Производственный комплекс развернут на площадях филиала АО «АЭМ-Технологии» «Атоммаш» в результате переезда и объединения двух производственных площадок предприятия: в Оренбурге и г. Удомля (Тверская область). Комплекс включает в себя современное станочное оборудование, развитую инфраструктуру, системы контроля качества.

    •  © www.aem-group.ru

    На первом блоке Балаковской АЭС впервые в истории атомной энергетики проведён восстановительный отжиг металла корпуса реактора ВВЭР-1000:

    Раннее «отжигали» только реакторы средней мощности ВВЭР-440, поэтому специалистам пришлось создать новую технологию. Операция, проведённая в рамках планового капитального ремонта, позволила повысить безопасность реакторной установки и увеличить срок службы реактора на 15-30 лет.

    Работы были организованы Концерном «Росэнергоатом», включая специалистов Балаковской АЭС и АО «Атомэнергоремонт». Операция проходила с использованием оборудования для термической обработки, разработанного Государственным научным центром РФ АО «НПО «ЦНИИТМАШ» (входит в машиностроительный дивизион Росатома -Атомэнергомаш) совместно с ООО «НПФ ТермИКС».

    •  © Фото из открытых источников

    ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) изготовило и отгрузило на Балтийский завод четыре гидроаккумулятора, которые входят в состав энергетической установки, для второго серийного универсального атомного ледокола нового поколения «Урал».

    Гидроаккумуляторы предназначены для хранения запаса воды первого контура и подачи её в реактор давлением газа для охлаждения активной зоны в случае разгерметизации первого контура. Гидроаккумуляторы также используются в качестве компенсатора давления при работе реакторной установки и системы безотходной технологии. Масса одного аппарата составляет 11 тонн. Высота изделия — 5,1 метра, диаметр — 1,4 м.

    В октябре ПАО «ЗиО-Подольск» завершило изготовление и отправило на Балтийский завод два реактора РУ «РИТМ-200» для ледокола «Урал». Сейчас оба ядерных «сердца» погружены на атомоход.

    Предприятия АО «Атомэнергомаш» обеспечивают полную производственную цепочку создания силовой установки «РИТМ-200» — от проектирования и производства заготовок до изготовления и монтажа оборудования. Проектировщиком и комплектным поставщиком выступает входящее в холдинг АО «ОКБМ Африкантов».

    •  © energybase.ru

    Волгодонский филиал «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) модернизировал нагревательную печь.

    Оборудование прошло полный ремонт: от старой печи остался только металлический каркас и части механизмов передвижения заслонки пода. В печи заменили систему газо- и воздухоснабжения, дымоудаления, огнеупорную футеровку. Установили современные элементы автоматизированного управления, обеспечивающие высокое качество нагрева и термической обработки, простоту и надежность эксплуатации печи. Программа запускается автоматически с компьютера и исключает возможность работы с ошибочными режимами обработки. Также появилась улучшенная система безопасности. Компьютер контролирует давление и температуру в оборудовании и при малейшей утечке газа производит отключение печи. Кроме того, после модернизации нагревательная печь потребляет на 30% меньше газа и электричества.

    Проведенные испытания показали высокую точность печи и подтвердили качественное выполнение требований технического задания. В настоящее время выполнен ввод оборудования в эксплуатацию и печь уже приняла на термообработку свои первые детали.

    Нагревательная печь позволяет проводить термическую обработку крупногабаритных изделий, в том числе корпусов реактора, парогенератора, емкостного и колонного оборудования.

    Таких крупных печей на Атоммаше две: в ширину и высоту размер оборудования достигает 10 метров, в глубину — 25, грузоподъемность— 650 тонн. Обновленное оборудование позволит обеспечить выполнение растущей производственной программы предприятия.

    •  © aemtech.ru

    Компания «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) отгрузила барботёры, предназначенные для третьего и четвёртого энергоблоков АЭС «Куданкулам» (Индия). Изделия были изготовлены в Петрозаводском филиале компании.

    Барботёр — один из важных элементов компенсации давления реакторной установки АЭС. Он предназначен для конденсации пара, поступающего из компенсатора давления в режимах разогрева первого контура реактора. Бак-барботёр представляет собой горизонтальный цилиндрический сосуд длиной около 8 м, диаметром 2,5 м, высотой 4 м, массой 15 тонн.

    На всех стадиях изготовления барботёры подвергались тщательному контролю. План качества на изделие насчитывает 231 контрольную точку. Ключевая контрольная операция перед сдачей заказчику — гидравлические испытания, во время которых барботёры заполняли водой и выдерживали в течение 10 минут под давлением 11 атмосфер. Оборудование успешно выдержало все проверки и было принято представителем индийской стороны.

    После упаковки барботёры погрузили на автомобили и отправили из Петрозаводска в Санкт-Петербург. Далее из порта Санкт-Петербурга оно будет доставлено морским путём в индийский штат Тамилнад.

    •  © www.aem-group.ru

    ПАО «ЗиО-Подольск» 16 октября отправил в Санкт-Петербург второй реактор реакторной установки (РУ) «РИТМ-200» для ледокола нового поколения «Урал». Первый реактор был отгружен в адрес заказчика 24 сентября. Таким образом Машиностроительный дивизион Росатома — АО «Атомэнергомаш» полностью выполнил свои обязательства по изготовлению реакторных установок для универсальных атомных ледоколов ЛК-60Я проекта 22220, внеся существенный вклад в развитие и обновление атомного ледокольного флота России.

    Всего предприятиями дивизиона было изготовлено три реакторных установки, каждая из которых включает в себя два реактора РИТМ-200. В 2016 году состоялась отгрузка для головного ледокола «Арктика», в 2017 году — для первого серийного ледокола «Сибирь».

    •  © www.aem-group.ru

    С производственной площадки ПАО «ЗиО-Подольск» в Санкт-Петербург направлен первый реактор реакторной установки (РУ) «РИТМ-200″ для ледокола нового поколения „Урал“.

    "Мы завершили изготовление первого парогенерирующего блока для атомохода „Урал“ и отправили его заказчику. Работы на втором блоке также вышли на финишную прямую: корпус реактора успешно прошел гидроиспытания, идет подготовка к контрольной сборке с внутрикорпусными устройствами и крышкой», — отметил генеральный директор АО «Атомэнергомаш.

    Вес реактора составляет 147,5 тонн, высота — 7,3 метра, диаметр — 3,3 м. Доставка негабаритного груза осуществляется на специальном железнодорожном транспортёре грузоподъёмностью 240 тонн. По железной дороге реактор будет транспортирован до станции «Новый порт» Санкт-Петербурга, где его перегрузят на специальную баржу и по воде доставят на верфи Балтийского завода.

    •  © rosatom.ru

    В компании «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — «Атомэнергомаш») провели одну из ключевых сварочных операций на многоцелевом исследовательском реакторе на быстрых нейтронах (МБИР).

    В Волгодонском «Атоммаше» прошла сварка корпуса корзины МБИР и камеры высокого давления. Длина сварного шва превысила 6 метров при толщине стенки изделия в 22 мм. Корзина будет установлена внутри корпуса исследовательского реактора. Она предназначена для разделения входящего и выходящего из МБИР потоков теплоносителя, организации охлаждения корпуса реактора и внутрикорпусных устройств, а также размещения в корпусе дополнительных деталей. Вес готовой корзины МБИР составит 45 тонн, длина превысит 5 метров, диаметр — 3 метра.

    Всего на базе Волгодонского филиала будет изготовлено 14 изделий для многоцелевого исследовательского реактора общим весом свыше 360 тонн (в том числе корпусные элементы и опорные конструкции). «Компания «АЭМ-технологии» является поставщиком основного оборудования реакторной установки МБИР.

  • Машиностроительный дивизион Росатома — АО «Атомэнергомаш» (АЭМ) изготовит основное длинноцикловое оборудование для завода по термической переработке отходов в энергию и сырье в Казани.

    Соответствующий контракт общей стоимостью 3,6 миллиарда рублей был заключён с дочерней компанией «РТ-Инвест» АГК-2, реализующей проект «Энергия из отходов».

    Новый контракт является продолжением сотрудничества АЭМ и «РТ Инвест» — в конце 2017 года был подписан договор на поставку оборудования для четырёх заводов в Московской области.

    В общей сложности оба договора предусматривают изготовление, поставку и установку 14 единиц котельного оборудования — две для завода в Казани и по три на каждый завод в Московской области, а также другого длинноциклового оборудования.

    Общая сумма контрактов на поставку оборудования для пяти заводов составляет более 24 миллиардов рублей

    Заводы по переработке отходов будут строиться по технологии японско-швейцарской компании «Hitachi Zosen INOVA». Это самая референтная на текущий момент технология в Европе с жёсткими требованиями к экологическим параметрам работы оборудовании.

    •  © www.atominfo.ru

    Специалисты института технологии поверхности и наноматериалов АО «НПО «ЦНИИТМАШ» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) изготовили головной образец детали типа «Колесо» для промышленного электронасоса.

    Работа выполнялась по заказу АО «ОКБМ Африкантов» на созданном в ЦНИИТМАШ первом отечественном 3D-принтере SLM для изготовления металлических изделий.

    В ходе работ впервые в работе был применён металлический порошок отечественного производства — он имеет специальную форму и фракцию для обеспечения качественного сплавления.

    Кроме того, опытный образец рабочего колеса для насоса методом 3D-печати также был изготовлен в России впервые.

  • ЗиО-Подольск, входящий в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш, приступил к изготовлению сепараторов-пароперегревателей (СПП) для машзала 1го энергоблока Курской АЭС-2 с реактором ВВЭР-ТОИ.

    • Нововоронежская АЭС-2
    • Нововоронежская АЭС-2
    •  © seogan.ru

    25 июня АО ОКБ «ГИДРОПРЕСС» (компания машиностроительного дивизиона Росатома — Атомэнергомаш) отгрузило один комплект оборудования систем пусконаладочных измерений (СПНИ) на энергоблок № 2 Нововоронежской АЭС-2.

    СПНИ включает в себя монтируемые на оборудовании РУ первичные измерительные преобразователи, а также усилительно-регистрирующую и обрабатывающую аппаратуру.

    ОКБ «ГИДРОПРЕСС» проектирует и изготавливает оборудование СПНИ, а также выполняет шеф-монтаж этих систем на оборудовании реакторных установок (РУ) и проводит измерения с помощью этих систем в период пусконаладочных работ.

    С помощью СПНИ осуществляется контроль вибродинамических, термомеханических, силовых и теплогидравлических характеристик, а также геометрических параметров оборудования РУ при вводе энергоблока в эксплуатацию.

    Системы пусконаладочных измерений предназначены для подтверждения соответствия фактических характеристик оборудования РУ после его монтажа проектным характеристикам.

    Разработанные и изготовленные ОКБ «ГИДРОПРЕСС» СПНИ успешно применяются как на российских, так и на зарубежных АЭС.

    •  © atominfo.ru

    ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) завершило изготовление четырёх гидрокамер для первого реактора силовой установки «РИТМ-200» второго серийного универсального атомного ледокола «Урал».

    Гидрокамеры являются неотъемлемой частью интегрированного корпуса реактора. Они предназначены для циркуляции охлаждающей среды внутренней полости реактора. Масса одной гидрокамеры — 4,5 тонны.

    Сейчас специалисты завода готовятся к процессу сборки гидрокамер с корпусом реактора. Процесс сварки будет проходить в специальном стапеле, где корпус реактора установят в вертикальном положении.

    В 2016-2017 годах с производственной площадки ЗиО-Подольска были отгружены и установлены на судне реакторные установки «РИТМ-200» для головного ледокола нового поколения «Арктика» и первого серийного атомохода «Сибирь».

    Предприятия АО «Атомэнергомаш» обеспечивают полную производственную цепочку создания РУ «РИТМ-200» — от проектирования и производства заготовок до изготовления и монтажа оборудования. Проектировщиком и комплектным поставщиком выступает входящее в холдинг АО «ОКБМ Африкантов».

    •  © www.atominfo.ru

    Станция метро «Стрелка» Нижегородского метрополитена, построенная специально к стартовавшему в России Чемпионату мира по футболу, оснащена вентиляционным оборудованием разработки АО «ОКБМ Африкантов» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш).

    В 2017 году на вновь строящуюся Сормовско-Мещерскую линию Нижегородского метро ОКБМ поставило шесть вентиляторов главного проветривания метрополитена ВО-1800. ОКБМ является разработчиком вентиляционного оборудования, также специалисты предприятия принимали участие в пуско-наладочных работах непосредственно на станции. Изготовление вентиляторов и их систем автоматического управления проводилось в ОАО «Вента» и ООО «ГидроТехАтом».

    •  © soyuzmash.ru

    С производственной площадки ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) отгружен четвертый комплект сепараторов-пароперегревателей СПП-220М для Армянской АЭС. Данной отгрузкой завод завершил поставки основного оборудования для модернизации энергоблока № 2 атомной станции с реактором типа ВВЭР-440.

    Сепараторы-пароперегреватели предназначены для осушки и перегрева влажного пара, поступающего после цилиндра высокого давления турбины. Они представляют собой вертикальные аппараты, состоящие из двух частей в одном корпусе. Система промежуточного перегрева пара входит в состав вспомогательных систем, которые обеспечивают работу турбоустановки.

    Длина каждого СПП почти 14 метров, наружный диаметр 3,5 м, масса — 108 тонн. Срок службы оборудования — 30 лет.

    Технический проект изделия, конструкторская документация разработаны специалистами Департамента оборудования атомного машиностроения ПАО «ЗиО-Подольск», они же осуществляют сопровождение изготовления и шеф-монтаж.

    Модернизация оборудования машинного зала станции ведется в рамках работ по продлению срока эксплуатации Армянской АЭС.

    • Изготовление заготовки днищ для ёмкостей САОЗ Курской АЭС
    • Изготовление заготовки днищ для ёмкостей САОЗ Курской АЭС
    •  © energybase.ru

    Компания «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) восстановила кузнечно-прессовое оборудование для горячей штамповки днищ в филиале"Петрозаводскмаш". Сегодня на этом оборудовании изготавливаются заготовки днищ для ёмкостей САОЗ Курской АЭС.

    Кузнечно-прессовый цех Петрозаводскмаша оснащён вертикальным прессом двойного действия с суммарным усилием 6600 тонн. Несколько лет пресс не использовался и, после необходимого технического обслуживания, был вновь введён в строй.

    Днище ёмкости САОЗ изготавливают из листовой биметаллической заготовки толщиной 110 мм., диаметром 4 метра. Процесс штамповки происходит после 6-ти часового разогрева заготовки в газовой печи до температуры 900 С. Вместе с заготовкой всю технологию изготовления днища проходит и «проба» — часть листовой заготовки, используемая в дальнейшем для контроля качества металла. Отштампованные прессом заготовки поступают на термообработку, контроль геометрических размеров и далее на механическую обработку.

    Таким образом Петрозаводскмаш будет комплектовать все ёмкости САОЗ днищами собственного производства. Кроме того кузнечно-прессовый цех завода может изготавливать сферические и эллиптические днища для ёмкостных, колонных аппаратов нефтехимического и другого оборудования.

    •  © energybase.ru

    Сепараторы-пароперегреватели СПП-220М для модернизации первой турбоустановки энергоблока № 2 Армянской АЭС

    ПАО «ЗиО-Подольск» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) изготовил и отправил третий комплект сепараторов-пароперегревателей СПП-220М для модернизации первой турбоустановки энергоблока № 2 Армянской АЭС в Республике Армения. Всего на данный блок будет отправлено четыре СПП.

    Сепараторы-пароперегреватели предназначены для осушки и перегрева влажного пара, поступающего после цилиндра высокого давления турбины. Они представляют собой вертикальные аппараты,состоящие из двух частей в одном корпусе. Система промежуточного перегрева пара входит в состав вспомогательных систем, которые обеспечивают работу турбоустановки.

    Длина каждого СПП почти 14 метров, наружный диаметр 3,5 м, масса — 108 тонн. Срок службы оборудования — 30 лет.