Применение аддитивных технологий в ООО ПКФ «Донметалл — 2000»

На сегодняшний день ООО ПКФ «Донметалл — 2000» является крупным производителем запчастей, комплектующих для конвейера ОАО «Автоприцеп КАМАЗ» и его официальным дилером, имеет множество известных предприятий-партнёров в разных городах России.

Накануне нового тысячелетия в городе Ростов-на-Дону была основана фирма «Донметалл». За счёт амбиций руководства и внедрения новых технологий, небольшая фирма за короткое время переросла в крупную компанию. Новый век, современное оборудование, новации — всё это отразилось в названии в виде цифры «2000».

Продукция компании разнообразна, а её производство — сложный процесс, требующий больших вложений труда, времени и профессионализма. Любая компания, переходя на новый уровень производственных мощностей и имея большое количество важных заказов, стремится сократить время изготовления продукции, сохраняя при этом наилучшее качество. И «Донметалл — 2000» — не исключение. Задача была поставлена — сократить время производства, не теряя качества.

Андрей Белобабов, главный инженер-конструктор

«Мы решили более внимательно отнестись к процессу разработки новых деталей: именно на этом этапе возможно было сократить время производства и избежать потерь от брака и недоработок. Любая новая идея воплощается в реальность для того, чтобы наглядно рассмотреть все её достоинства и недостатки. Очевидно, что создание полноразмерной модели — например, прицепа, или рессорно-балансирной подвески — сложный и длительный процесс. А в случае ошибки или желании доработать деталь, всё повторяется заново. Мы нашли выход: использование 3D принтера в процессе производства для наглядного миниатюрного представления наших комплектующих.

PICASO 3D Designer — отличный помощник! Времени для моделирования у нас не так много, поэтому спасает тот факт, что с печатью модели принтер справляется быстро, это позволяет сэкономить время для доработок. К примеру, модель болта М5 с гайкой была изготовлена на 3D принтере всего за 1 час 20 минут. Раньше процесс его создания длился намного дольше: сначала создавался конструкторский чертёж, изготавливался опытный образец (который затем проверяли и тестировали неоднократно), после чего вносились необходимые изменения. Это означает, что без использования 3D технологии сделать любую модель, отличающуюся параметрами от других, производимых серийно, было очень сложно, дорого и долго.

Главная задача использования такой модели — демонстрация заказчикам того, как выглядит та или иная деталь. А приносить в офис полноразмерный вариант просто неудобно. Также благодаря 3D принтеру предоставляется возможность тестировать и новые прототипы — это очень выгодно в плане изготовления новых образцов.

Технология такого прототипирования проста в использовании, с её помощью можно без труда реализовать множество новых идей!

3D принтер вывел процесс изготовления прототипов деталей на принципиально новый уровень — мы тратим меньше времени, улучшая при этом качество нашей продукции. Поставленная цель достигнута, применение новейших технологий полностью оправдало наши надежды!»

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.