ОАО «Кузнецов». Производство ракетных, авиационных и наземных двигательных установок.

• 

ОАО «Кузнецов» является ведущим двигателестроительным предприятием России. Здесь осуществляется проектирование, изготовление и ремонт ракетных, авиационных и газотурбинных установок для газовой отрасли и энергетики.

С этими двигателями были запущены пилотируемые космические корабли «Восток», «Восход», «Союз» и автоматические транспортные грузовые космические аппараты «Прогресс». 100% пилотируемых космических пусков и до 80% коммерческих производится с использованием двигателей РД107/108 и их модификаций, произведённых в Самаре. Продукция завода имеет особое значение для поддержания боеготовности дальней авиации России. На «Кузнецове» были сконструированы, произведены и технически обслуживаются двигатели НК-12 для дальних бомбардировщиков Ту-95МС, НК-25 для бомбардировщиков Ту-22М3 и НК-32 для уникальных стратегических бомбардировщиков Ту-160.

Сегодня перед самарским предприятием стоят задачи по возобновлению производства двигателей НК-32 серии 02, росту объёмов производства ракетных двигателей, повышению надёжности индустриальных двигателей для ОАО «Газпром», развитию перспективных авиационных разработок.

1. 55 лет назад в Самаре начали серийно производить ракетные двигатели, которые не только подняли на орбиту первого космонавта Юрия Гагарина, но и вот уже более полувека используются российской космонавтикой и тяжелой авиацией. Предприятие «Кузнецов», которое входит в Госкорпорацию Ростех, объединило несколько крупных самарских заводов. Сначала они занимались производством и обслуживанием двигателей для ракетоносителей ракет «Восток» и «Восход», сейчас — для «Союза». Второе направление работы «Кузнецова» сегодня — силовые установки для самолетов. ОАО «Кузнецов» входит в состав Объединённой двигателестроительной корпорации (ОДК).

• 

2. Механообрабатывающее производство. Это один из начальных этапов процесса производства двигателя. Здесь сконцентрировано высокоточное обрабатывающее и контрольно-испытательное оборудование. Например, фрезерный обрабатывающий центр DMU-160 FD, способен обрабатывать крупногабаритные детали сложной формы диаметром до 1,6 метра и весом до 2 тонн.

• 

3. Оборудование эксплуатируется в 3 смены.

• 

4. Обработка статорных колец компрессора двигателя НК-32 на токарно-карусельном станке.

• 

5. НК-32 устанавливается на стратегическом бомбардировщике Ту-160, а НК-32-1 в 1996 г. — на летающей лаборатории Ту-144ЛЛ.

• 

6. Скорость установки позволяет обрабатывать швы до 100 метров в минуту.

• 

7. Металлургическое производство. Этот участок способен отливать заготовки диаметром до 1600 мм и весом до 1500 кг, необходимые для корпусных деталей газотурбинных двигателей индустриального и авиационного применения. На фото показан процесс заливки детали в вакуумно-плавильной печи.

• 

8. Фрагмент литниково-питающей системы после заливки.

• 

9. Контроль литья методом ЛЮМ-А.

• 

10. Типовые испытания клапана ракетного двигателя в условиях -55°C.

• 

11. Испытания представляют собой процесс охлаждения ванны со спиртом с помощью жидкого азота до указанной температуры.

• 

12. Участок сборки моделей лопаток в модельный блок.

• 

13.

• 

14. Контроль профиля компрессорной лопатки.

• 

15. Прокалка керамических форм лопаток в электрической печи.

• 

16. Нанесение керамики на модель лопаток.

• 

17. Процесс индукционной пайки сопла камеры сгорания ракетного двигателя. Температура процесса составляет 975 °C.

• 

18. Установка полуколец на критическое сечение камеры сгорания ракетного двигателя на участке сварки.

• 

19. Фрезеровка каналов горючего камеры сгорания ракетного двигателя.

• 

20. «Наружная рубашка» сопла камеры сгорания РД с разметкой под рентген-контроль.

• 

21. Сборка рулевого агрегата РД. Устанавливается совместно с маршевыми двигателями РД-107А/РД-108А для управления и корректировки вектором тяги.

• 

22. Камеры сгорания.

• 

23. Сейчас на «Кузнецове» трудится около 12 тысяч человек.

• 

24. Сборка очередного опытного образца двигателя НК-361 для российской железной дороги. Новым направлением развития ОАО «Кузнецов» является выпуск механических приводов силового блока ГТЭ-8,3/НК для тяговой секции магистрального газотурбовоза на базе ГТД НК-361.

• 

25. Первый опытный экземпляр газотурбовоз с двигателем НК-361 в 2009 году во время испытаний на экспериментальном кольце в Щербинке провел состав весом более 15 тысяч тонн, состоящий из 158 вагонов, установив тем самым мировой рекорд.

• 

26. Цех окончательной сборки авиационных газотурбинных двигателей.

• 

27. Сборка узла форсажной камеры двигателя НК-32.

• 

28. Двигатель НК-25 — турбореактивный двигатель для самолета Ту-22М3, основного российского бомбардировщика средней дальности. Наряду с НК-32 долгое время является одним из самых мощных авиационных двигателей в мире.

• 

29. Обвязка двигателя НК-25.

• 

30. Контроль оболочки двигателя НК-32 перед сборкой.

• 

31. Топливный коллектор форсажной камеры.

• 

32.

• 

33. Слесари-сборщики за работой по сборке НК-14СТ. Газотурбинный двигатель НК-14СТ используется в составе агрегата для транспортировки газа. Интересно то, что двигатель использует природный газ, перекачиваемый по трубопроводам, в качестве топлива. Является модификацией двигателя НК-12, который устанавливался на стратегический бомбардировщик Ту-95.

• 

34. Цех окончательной сборки серийных ракетных двигателей. Здесь производится сборка двигателей РД-107А/РД-108А разработки ОАО «НПО «Энергомаш». Этими двигательными установками оснащаются первые и вторые ступени всех ракет-носителей типа «Союз». Принципы работы РД-107 и РД-108 схожи, но назначение разное. Сто седьмой стоит на первой ступени ракеты, а сто восьмой — на второй.

• 

35. Доля предприятия в сегменте ракетных двигателей на российском рынке составляет 80%, по пилотируемым пускам — 100%. Надежность двигателей — 99,8%. Запуски ракет-носителей с двигателями ОАО «Кузнецов» осуществляются с трех космодромов — Байконур (Казахстан), Плесецк (Россия) и Куру (Французская Гвиана). Стартовый комплекс под «Союзы» также будет построен на российском космодроме «Восточный» (Амурская область).

• 

36. Полный цикл создания ракетного двигателя составляет около 10 месяцев.

• 

37. Проверка комплектации ракетного двигателя при сборке.

• 

38. Подготовка изделия к окончательной сдаче контрольным службам и представителю заказчика.

• 

39. Здесь же, в цехе, ведутся работы по адаптации и сборке ракетного двигателя НК-33, предназначенного для первой ступени ракеты-носителя легкого класса «Союз-2-1в».

• 

40. Двигатель НК-33, один из тех, что планировалось уничтожить, после закрытия лунной программы. Двигатель прост в эксплуатации и техническом обслуживании, и вместе с тем имеет высокую надежность. При этом его стоимость в два раза ниже стоимости существующих двигателей того же класса по тяге. НК-33 востребован даже за рубежом. Такие двигатели устанавливают на американскую ракету Antares.

• 

41. Выполнение операции по термоусаживанию защитной трубки провода авиационного жгута.

• 

42. Подготовка к распайке контактов жгута в электроразъеме авиационного кабеля.

• 

43.

• 

44. В цехе окончательной сборки ракетных двигателей расположена целая галерея с фотографиями советских и российских космонавтов, которые отправлялись в космос на ракетах с самарскими двигателями.

• 

45. Монтаж двигателя НК-14СТ на испытательный стенд.

• 

46. Подстыковка маслоситемы к двигателю для проведения испытаний.

• 

47. Пультовая испытательного стенда.

• 

48. Пьезометры. Применяются для измерения перепада и низких давлений при испытании газотурбинных двигателей.

• 

49. Система шумоглушения испытательных стендов газотурбинных двигателей.

• 

50. Ракетный двигатель РД-107А/108А на стенде. За несколько минут до начала огневых испытаний. Подтвердить почти стопроцентную надежность изделия можно только одним способом: отправить готовый двигатель на испытания. Его крепят на специальном стенде и запускают. Силовая установка должна работать так, как будто уже выводит на орбиту космический корабль.

• 

51. За более чем полвека работы на «Кузнецов» было выпущено около 10 тысяч жидкостных ракетных двигателей восьми модификаций, которые вывели в космос более 1800 ракет-носителей типа «Восток», «Восход», «Молния» и «Союз».

• 

52. По минутной готовности в систему охлаждения факела подается вода, создается водяной ковер, который уменьшает температуру факела и шум от работающего двигателя.

• 

53. При испытании двигателя производится регистрация около 250 параметров, по которым оценивается качество изготовления двигателя.

• 

54. Наклонные огневые испытания серийного ракетного двигателя на испытательном комплексе ОАО «Кузнецов» в поселке Винтай.

• 

55. Коллектив расчетной группы производит обработку полученной информации и выдает протокол испытаний. По полученным данным инженерным составом производится оценка результатов испытаний и дается заключение о его пригодности для установки на ракету-носитель.

• 

56. Подготовка двигателя на стенде длится несколько часов. Производится его обвязка датчиками, проверка их работоспособности, опрессовка магистралей, комплексные проверки работы автоматики стенда и двигателя.

• 

57. Контрольно-технологические испытания длятся около минуты. За это время сжигается 12 тонн керосина и около 30 тонн жидкого кислорода.

• 

58. Испытания окончены. После этого двигатель отправляется в сборочный цех, где его разбирают, проводят дефектацию узлов, собирают, проводят окончательный контроль, а затем отправляют заказчику — на АО «РКЦ «Прогресс». Там его устанавливают на ступени ракеты.

• 

59.

• 

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.