Про Егорьевскую обувную фабрику

Автор репортажа - Михаил Михин, onepamop

• 

Осенью 1935 года в помещении бывшей фабрики-кухни города Егорьевска (Московская область) было демонтировано оборудование и начались работы по переустройству здания под промышленное предприятие. В 1936 году фабрика была принята к эксплуатации и приступила к выпуску детской обуви. Сегодня обувное производство в Егорьевске не без успеха продолжают. Всем желающим предлагается пройтись по фабричным цехам и понаблюдать за процессом создания отечественной детской обуви, выпускаемой под торговой маркой «Котофей». 

Сложно сказать, с чего именно начинается производство обуви. Легко сказать без чего обувь сделать не получится вовсе: без колодок и штампов-резаков. Вот с них и начнём.  

• 

Работа с фигурными деталями, предназначенными для декорирования обуви.

• 

После завершения процесса раскроя и вырубки деталей, они комплектами поступают в комплектовочную. Там всё раскладывается по таким ящикам с приложением сопроводительного талона.

• 

Часть уже скомплектованных деталей нуждается в дополнительной специальной обработке. Сверху — ещё необработанная деталь, снизу — обработанная, со сточенными краями. Обработка важна для последующей подгонки ровного шва.

• 

Часть деталей отправляется на принт, вышивку, термоаппликацию или шелкографию.

• 

Помимо декоративного рисунка, на стельку нанесена информация, стандартно требуемая от производителя: материалы верха, подкладки и низа.

• 

Рисунок или текст, размещаемый на деталях, продумывается модельерами на этапе создания проекта модели обуви. Обратите внимание на микровырезы и наколы, видимые на заготовках. Они послужат ориентиром и точно укажут откуда начинать ведение строчки при сшивании деталей.

• 

• 

Китайское оборудование для отделочных операций.

• 

Детские каблучки. Привозные. Отечественные.

• 

Чепрачная кожа в листах на фабрике подвергается дополнительной обработке: её прессуют, выравнивают, рубят на подошвы, вырубку фрезеруют по периметру, приклеивают каблук, подгоняют одно к другому и часть полученного полуфабриката… бракуют. Пример на фото. Всё, что даже в небольшой степени не соответствует стандартам — отбраковывается. Каблук в таком случае могут оторвать и заново запустить в производство, а вот с чепраком подобный номер невозможен. Сделать из подошвы бОльшего размера подошву меньшего можно. Особенно, если бракованный участок пришёлся на край и может быть безболезненно отрезан. Но нецелесообразно. Переклеймить размер на обрезанной подошве получается уже дороже.Каблук на обуви для малышей нужен не для красоты, а для безопасности. Он помогает правильно сформироваться детской стопе и, если уж ребёнку случится упасть, то сделать он это должен в направлении «вперёд», а не «назад». Такое падение для ребёнка гораздо безопаснее.

• 

Процесс формовки стельки. На специальную колодку укладывают плоскую заготовку, прижимают матрицей к колодке и получают готовый стелечный узел: сформованную 3D-стельку, склеенную с полустелькой.

• 

• 

• 

Часть стелек не формуется совсем, например, стельки для босоножек. Надобности нет.

• 

Перед нами полиэтиленовая вырубочная плита. Именно на неё приходится удар резака.

• 

Со временем плита приходит в негодность и отправляется в спецмашину, состругивающую шершавый слой. 

• 

Реанимация изношенной плиты.

• 

Плиточная стружка.

• 

• 

Партия деталей, полученная от закройщиков, обработанная, скомплектованная и снабжённая сопроводительными документами готовится к сдаче в заготовочный цех. Стандартный размер сдаваемой партии — 960 пар. Вслед за комплектами деталей отправляемся из закройного цеха в заготовочный.

• 

В заготовочном цеху собирается из деталей верх обуви. Производство конвейерное. Большинство машин снабжено подвижными платформами, позволяющими передвигать машины к любому месту в меняющейся технологической цепочке.Скорость движения конвейера изменяют, руководствуясь плановым заданием и текущей производительностью труда. Весь цех — 102 работника. Конвейер в среднем требует участия около 30 человек на модель.

• 

Комплект деталей складывается в лоток и отправляется «по инстанциям». Работа в цеху довольно однообразная и требующая изрядного внимания. Молодёжи за швейными машинами мало, та предпочитает сидение в офисных креслах.

• 

Детали сшиваются между собой по тем самым микрознакам и предварительно сделанным наколам. На каждом этапе конвейера швея выполняет свою технологическую операцию. Например, разглаживает шов и нашивает на него тесьму, чтобы ногу внутри обуви ничто не царапало и не раздражало.

• 

Часть деталей нашивается одна на другую, часть требует стачивания — пришивания встык зигзагообразным швом. Операция требующая аккуратности, кожа — не ткань, повторной прошивки не потерпит.

• 

К состроченной детали пришиваем элемент фурнитуры — рамку, куда будет продет ремень-застёжка. Сам элемент перед пришиванием надо собрать вручную. Автоматизировать подобные операции человечество пока не научилось.

• 

Люди на конвейере могут меняются в рамках своей квалификации.

• 

• 

• 

Заготовка, проходя по конвейеру, начинает напоминать готовый продукт.

• 

• 

Детский войлочный сапог. В Егорьевске этот класс продукции «возрождён» в начале двухтысячных.

• 

Почти готовый верх обуви.

• 

• 

• 

• 

Вклейка жёсткого задника.

• 

К детали приклеивается застёжка-молния. На следующем этапе молнию пришьют, а приклеивание позволяет освободить швее руки и избежать перекосов при подаче деталей под строчку. 

• 

Без паяльника в обувном деле никак не обойтись.

• 

Приклеенная, а затем и пришитая к заготовке застёжка-молния обычно длиннее, чем нужно. Лишнее вручную отрезается ножницами.

• 

Затем вручную запаивается паяльником.

• 

• 

Как и молнию, клеем промазывают верх и подкладку.

• 

Есть в процессе склеивания некоторые технологические хитрости. Например, детали нельзя сразу же прижимать друг к другу. Потому операции на конвейере разнесены таким образом, чтобы минуты, необходимые для надёжного склеивания, прошли естественным образом, не тормозя всего производства.

• 

Чтобы склеиваемые поверхности плотно прилегали друг к другу, заготовка, промазанная клеем, попадает под специнструмент.

• 

Инструмент называется «околачивателем». С большой частотой и небольшим усилием он «приколачивает» детали друг к другу, гарантируя надёжность склейки. Одна из немногих операций, с которой справились бы даже некоторые фотографы. Ну, процент способных к этому делу среди никонистов, думаю, повыше будет.Уточнил статистику травматизма в рядах операторов околачивателя. Засунуть в аппарат палец возможным не представляется, он туда не пролезет. Но если стараться специально — можно прищемить. Проверять не стал.

• 

Иногда околачивают вручную, например, в случае с опушкой. Ещё одна операция, выполняемая всегда только вручную — обрезка излишков кожподкладки с заготовки. Автоматизировать её нельзя в принципе.

• 

Приклеивание декоративного элемента. Обратите внимание на клапан, вшитый в сапожок. Даже если застёжка у ребёнка случайно расстегнётся — снег в сапог не попадёт и детские ноги останутся сухими и тёплыми.

• 

Чтобы носок ботинка держал форму и не деформировался, к нему приклеивается подносок из тонкого термопластичного материала. Пришивать его нельзя, это тонкий пластик.
Подобная история происходит и с задником. По ГОСТу, до определённого размера, детскую обувь без жесткого задника выпускать просто нельзя.

• 

Вот и конец технологической цепочки. Пристрачивание элементов отделки и контроль качества. Ботинок или сапожок уже вполне узнаваемы.

• 

Работа на производстве непростая, в связи с отсутствием готовых кадров, их готовят прямо на производстве из числа желающих. На фабрике нет и в помине засилья т.н. «гастарбайтеров». Учитывая общую депрессивность отрасли — шаг, безусловно, серьёзный.

• 

Скомплектованные по размерам заготовки собираются в пары. Распаривание заготовок на любых этапах не приветствуется, даже небольшие расхождения, например, в оттенке материалов, могут привести к расстройству покупателя и отказу от покупки. Обратите внимание на верх сапожка из итальянского красивого войлока, низ из отечественного тёплого и непродуваемого войлока и искуственный мех. Такой мех делают из натуральной шерсти на текстильной основе. Всё вместе получается красивым, надёжным и тёплым одновременно.

• 

Ежедневно с конвейера сходят около 500 пар детской обуви. В день съёмки в цеху работали три конвейера, загрузивших в кладовые около 1500 пар. На этом заготовочный цех свою работу закончил и сдал вахту цеху пошивочному.Пошивочный цех превращает заготовку в готовый продукт. Первая операция — обстрачивание заготовки по затяжной кромке. Там где это необходимо, в заготовку вставляется жесткий задник из кожкартона, полуфабрикат разглаживается, расправляется и отправляется на увлажнение с формованием.

• 

Прибивка стелек. Каждая стелька по фасону колодки к этой самой пластиковой колодке прибивается парой мелких гвоздей. Гвозди уважительно называются «стелечными крепителями».

• 

На стельке указан номер размера, соответственно номеру подбирается и колодка.

• 

Участок затяжки. Пожалуй, самая сложная операция во всём обувном производстве. Заготовка увлажняется, промазывается клеем и плотно обжимается по колодке станком и руками.

• 

Специальный инструмент в руках затяжчицы называется обувными затяжными клещами. Клещи со встроенным молоточком служат для ручной обтяжки и затяжки заготовки на колодке.

• 

Полуавтоматизация процесса обтяжки.

• 

Иногда на конвейере приходится выполнять несколько операций. Затяжка клещами и сборка крышек обувной коробки могут производиться одним и тем же человеком.

• 

Затяжка и околачивание пяточной части.

• 

Собранный на колодке ботинок отправляется в печь-сушилку. 

• 

• 

• 

Процесс извлечения стелечных крепителей или, проще говоря, двух маленьких гвоздиков.

• 

Специнструмент для извлечения гвоздиков.

• 

Операция взъерошивания следа. Если на этом участке заготовка даёт искру — значит гвоздик пропущен. Случай редкий, на взъерошивании никаких трений металла о металл быть не должно.

• 

После взъерошивания лишний материал вручную обрезается.

• 

Заготовка верха обуви в одном шаге от приклеивания подошвы. Взъерошивание играет свою роль: шершавая поверхность лучше склеивается с подошвой.

• 

Специальная прокладка призвана сровнять уровни затяжной кромки и стельки. 

• 

Дважды промазанная полиуретановым клеем заготовка вместе с подошвой отправляется на 10-15 минут в сушилку, а оттуда в пресс.

• 

Специальный «холодильник» для стабилизации склеивания обуви. Температура внутри установки -12С. На выходе обувь с накрепко приклеенной подошвой снимается с колодок вручную. Операция трудоёмкая, обычно её выполняет мужчина.

• 

Примерно через час движения по конвейеру заготовка превращается в готовый ботинок. Его осматривают, подчищают, разглаживают, удаляют лишний клей, в общем — доводят до товарного вида. Обратите внимание на приспособление в правой руке работницы. Один из постоянно применяемых на этом этапе ручных инструментов. Позволяет забраться в труднодоступные уголки обуви, разгладить, срезать, поправить — да много чего, инструмент многофункционален. Среди работниц называется «ковырялкой», производится в РМЦ из той же резачной стали, что и штампы. Выцыганил себе такой инструмент на память.

• 

Промышленный фен позволяет прижечь, например, распушившийся кончик синтетической нити.

• 

Всё, детская обувь готова. Впереди её ждёт участок окончательного контроля, проверка молнии и снабжение шнурками.

• 

Контролёр, помимо качества изделия, проверяет соответствие левого и правого ботинок друг другу. На контроль каждой пары есть до 30 секунд. 

• 

Упаковка готового товара в коробки. Ботинки проверены, заклеймены, красиво зашнурованы (именно красиво, это важно), «липучки» и молнии застёгнуты, ботинки снабжены ярлычками на пластиковых «гарпунах». 

• 

Под каждую модель имеется свой коробочный крой. Дно, крышка, упаковочная бумага — последнее, что добавляют к ботинкам на конвейере. Готовая обувь собирается в большие короба по размерам. Короба закрываются, заклеиваются и по накладным сдаются на склад. За год туда поступает около 3 миллионов пар обуви, произведённой под торговой маркой «Котофей». 

• 

Склад — царство логистиков. Большой, тёплый, благоустроенный, с электронными метками и автоматизированным учётом.

• 

Со склада обувь поступает в магазины. 

• 

В магазине детская обувь попадает под раздачу беспощадного отечественного ценообразования. Производитель рекомендует удерживать торговую розничную наценку на уровне +70% к закупочной цене. На деле чаще получается +300% с последующей серией скидок, приуроченных к чему попало. Потребитель реагирует естественным образом: обращается в фирменные розничные магазины с умеренным уровнем цен, или, невзирая на «заряженный ценник», бесстрашно меряет обувь, благодарит и прощается. Чтобы заказать полюбившуюся модель нужного артикула и размера в не столь жадном интернет-магазине. Ассортиментный ряд чрезвычайно широк. Варьируется всё: материалы, отделка, форма, цвет. Чисто технологически частая сменяемость моделей для производства нежелательна. При производстве крупной партии производительность труда элементарно растёт: люди на конвейере со временем выполняют одну и ту же операцию всё лучше.

• 

Особенность детской обуви — отсутствие необходимости многолетнего сбережения. Нет нужды в подборе суперизносостойких материалов, детская нога растёт гораздо быстрее, чем изнашивается обувь.

• 

Интересное и вредное явление, до сих пор у нас в стране сохраняющееся — передача обуви по наследству от старшего ребёнка младшему. Помимо чисто гигиенических нюансов, обувь всё же приформовывается за время носки по ноге обладателя и следующий за ним владелец, хочет он того или нет, будет вынужден «подгонять» свою ногу под имеющуюся чужую «колодку».

• 

Для дошкольников обувь выбирают, преимущественно, родители. Младшие школьники уже в половине случаев могут оказать существенное влияние на выбор, ну а после окончания младших классов свою волю начинает диктовать коллектив таких же школьников. В школу надо ходить в том что «круто». В этом разрезе торговая марка «Котофей» может рассматриваться школьниками как «детская», невзирая на любые её преимущества перед китайскими поделками с условным названием «Abibas».Чисто современная «напасть» — люди перестали ходить по пересечённой местности, большинство поверхностей, по которым мы передвигаемся — плоские. Это плохо для формирования стопы и может привести к необходимости ношения ортопедической обуви. Последняя нужна людям с отклонениями от нормали в развитии стопы, это «лечебная» обувь для коррекции и исправления. Использование в рекламе обуви прямых указаний или намёков на «ортопедичность» должно настораживать покупателя, а не привлекать. Чаще же получается наоборот: турки, например, грешат «ортопедичностью», вставляя в обувь «универсальные» жесткие супинаторы и выдавая такую конструкцию за благо.

• 

В массовом сознании польза таких «ортопедических» супинаторов сильно преувеличена, потому добросовестному производителю приходится идти на некоторые трюки: супинатор в обуви изначально есть, вот он, смотрите. Но негативного влияния на нормальную, здоровую ногу он не оказывает, потому что выполнен из мягкого материала. На ногу, нуждающуюся в коррекции, он тоже не повлияет, как это может случиться с жестким турецким супинатором, «заточенным» не под конкретного пациента, а под некое «среднее по больнице» значение.Интересно обстоят дела с «ортопедией» (и прочими возможными нарушениями стандартов) у наших соседей-белорусов. Производить можно что угодно, но если инспектор найдёт несоответствующую требованиям продукцию в торговой точке — наказан будет продавец. Тоталитарно и антидемократично. Зато для людей.

• 

Веление времени — сокращение линейки детских моделей со шнурками. Завязывать шнурки современные школьники не умеют, родители не хотят, в итоге шнурки остаются только в качестве декоративного элемента, проду

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.