Свечной заводик

Снять изоляторы с резиновой ленты, выдуть крошку, удостовериться в отсутствии дефектов, поставить в капсель, потянуться за следующей парой… Монотонность работы усугубляется жаром от расположенной неподалеку печи для обжига и шумом пресс-шлифовальных машин, от которого спасают только беруши. Это цех керамики завода фирмы Bosch в российском Энгельсе, где выпускают свечи зажигания. Днем ранее этот же процесс я наблюдал на бошевском производстве в Германии — и там все операции отданы на откуп автоматике. Почему?

Свечи зажигания под маркой Bosch выпускаются с 1902 года — и спус­тя 110 лет по-прежнему занимают видное место в продуктовой линейке концерна. Нынче их делают на заводах в Бамберге (Германия), Наганатапуре (Индия), Нанджине (Китай), Арату (Бразилия) и в Энгельсе (Россия). Пять заводов — это скромно, если помнить, что японская фирма NGK, один из главных бошевских конкурентов, располагает двумя десятками предприятий по всему миру. Но только в Бамберге ежедневно выпускается 500 тысяч свечей, а совокупный годовой объем производства всех заводов Bosch — 350 млн свечей широчайшей номенклатуры! Объединяет все предприятия исследовательский центр в Штутгарт-Фойербахе, ответственный за разработку и испытания почти всех выпускаемых свечей.

Нам наиболее близки заводы в Бамберге и Энгельсе — не только географически, но и потому, что именно отсюда попадает львиная доля свечей Bosch на российский рынок. Его емкость, по разным оценкам, составляет 70—80 млн свечей в год — достаточно, чтобы любая серьезная компания стремилась отхватить долю побольше. Бошевцы входят в лидирующую тройку, хотя точных цифр продаж мне узнать так и не удалось.

Производство в Бамберге поразит и дилетанта, и профессионала. Все вокруг дышит немецким орднунгом, а цеха и заводская территория вылизаны так, словно каждое утро здесь проезжает гигантский пылесос.

Токарные и фрезерные станки немцы давно отправили в утиль. При производстве корпусов свечей нынче в ходу метод холодного формования: 120-тонный пресс за пять проходов превращает 13-миллиметровую болванку в готовую деталь. Скорость подкреплена экономией: в отходы идет немногим более 5% металла. Однако полный производственный цикл изготовления свечи занимает ни много ни мало пять дней!

Все дело в керамических изоляторах, для которых применяется глинозем, измельченный до мелкодисперсного состояния и смешанный с мелом, тальком и другими добавками. Вначале этот порошок прессуют под давлением 500 атм — так рождаются заготовки будущих изоляторов. Затем они отправляются в печь, где при температуре 1600°С «пекутся» более 26 часов, а после остывания покрываются специальной глазурью, которая уменьшает вероятность поверхностного разряда. И только затем — сборка свечи, где все компоненты соединяются в единое целое.

А почему на изоляторах свечей, идущих сейчас по конвейеру, нанесена маркировка VW AG?

— В данный момент на потоке большая партия свечей для концерна Volkswagen, а что касается обозначения… На этих свечах есть и наше название, но иногда по договоренности с производителем мы вовсе отказываемся от своей «родной» маркировки, что вполне оправдывается экономическими выгодами. И клиенты довольны — они получают качественный «фирменный» товар.

Впрочем, доля так называемых OEM-поставок (непосредственно на сборочные конвейеры автопроизводителей) сравнительно невысока — не больше 20%. Все остальное отправляется на рынок запчастей. Гамма столь широка, что лишь перечисление всех моделей свечей потянет на отдельную статью — их свыше 1250 типов! Хотя львиная доля (около 40%) — это популярные одноэлектродные свечи серии Platinum.

Людей на заводе почти не видно. Производство автоматизировано на 90%! Вручную лишь перемещаются заготовки на некоторых линиях да пополняются запасы центральных электродов в раздаточных узлах конвейера... Человек отстранен даже от упаковки готовых свечей.

Контроль качества? Еще в процессе изготовления комплектующих проверяется геометрия и прочность изоляторов, размеры и чистота поверхности корпуса свечи и центрального электрода. А для свечей с резистивным наполнителем предусмотрен тест на электрическое сопротивление. И немцы с гордостью заявляют, что из каждого миллиона свечей отбраковывается лишь одна!

А какие свечи здесь рекомендуют для работы на низкокачественном бензине, от заправки которым никто не застрахован?

— Целенаправленных разработок свечей для плохого топлива Bosch не ведет — прогресс в двигателестроении обязывает нас двигаться совсем в другом направлении. Но если нет уверенности в качестве бензина, мы бы рекомендовали свечи серии Super Plus.

Другого ответа я и не ожидал. Особенность «суперплюсовых» свечей — в никель-иттриумном легировании центрального электрода, которое повышает коррозионную стойкость и термоустойчивость, а следовательно, и ресурс. Даже в наших реалиях свечи Bosch Super Plus способны работать около 60 тысяч км до замены, что вдвое дольше обычной свечи с хромоникелевым покрытием центрального электрода.

А выпускают их в России — в Энгельсе, куда я прилетел прямиком из Германии.

Бошевский «свечной заводик» на берегу Волги возник не на пустом месте, и привлекло немцев отнюдь не имя города, данное ему коммунистами в честь небезызвестного борца за дело пролетариата. Еще в 1942 году, в самый разгар войны, в Энгельсе построили завод по выпуску промышленной керамики и запальных свечей, поскольку место было богато добротным глиноземом. В 1960 году здесь наладили выпуск свечей зажигания под маркой ЭЗ (само предприятие было переименовано в Завод автотракторных запальных свечей). В постперестроечные годы ЗАЗС пришел в упадок — и в 1996 году был выкуплен компанией Bosch.

Первым делом немцы провели ревизию производства и начали выпуск недорогих свечей зажигания под торговой маркой APS для широкой гаммы машин — от Жигулей до стареньких иномарок. И лишь в 2002 году здесь была произведена первая свеча Bosch с клеймом «Made in Russia».

Стратегически немцы действовали безукоризненно, хотя едва ли они могли даже в самых смелых мечтах предположить, что Россия станет одним из ведущих автомобильных рынков Европы и одним из крупнейших автопроизводителей. Выстрел оказался точным: нынче среди «конвейерных» заказчиков числятся 13 автозаводов СНГ — АвтоВАЗ, Toyota, Ford и другие. А летом прошлого года «свечной заводик» в Энгельсе вошел в число поставщиков европейских отделений Опеля и Форда. Впрочем, как и в случае с Бамбергом, доля первичных конвейерных поставок очень мала — около 8%. Еще 12% выпускаемых свечей приходится на сегмент OES (свечи с фирменной маркировкой того или иного производителя автомобилей), а все остальное идет на «свободный» рынок запчастей.

По мощности Энгельсу не сравниться с Бамбергом: 180 тысяч свечей в сутки — чуть больше 45 миллионов в год. В следующем году хотят поднять планку до 60 млн.

Руководящий костяк завода по-прежнему состоит сплошь из «герров»: директорствует Норберт Пфаннштиль, производством заведует Хорст Пельцер, а за качество отвечает Дитер Боргерт. Но в среднем звене уже много местных кадров, причем в большинстве своем это молодые ребята, прошедшие обучение и стажировку в Германии.

Принципиальных отличий российского производства от немецкого я поначалу даже не заметил: схожие технологии, примерно такое же оборудование — прессы, линии сборки сердечника, конвейер… Как оказалось, в свое время львиную долю оборудования попросту перевезли из Бамберга, а остальное немцы закупили у своих давних поставщиков.

Лишь на участке керамического производства чувствуется российская специ­фика. В Германии выемка изоляторов из пресс-шлифовальных машин и подача их в печь обжига полностью автоматизирована, а в Энгельсе эти операции возложены на рабочих. При нынешних объемах выпуска и дешевизне местной рабочей силы это вполне оправданно, хотя использование на этом этапе визуальной дефектовки изоляторов едва ли лучше автоматического контроля, как это происходит в Бамберге.

Мой безобидный вопрос о степени автоматизации вызвал явное удивление у начальников участков керамики и металлообработки:

— И по каким же параметрам ее нам подсчитывать?

За ответом пришлось идти к директору — и тот не стал увиливать.

— По сравнению с Бамбергом доля ручного труда у нас выше на 10%. Но она падает: грядущее наращивание выпуска не оставляет иного выбора, как установить новые пресс-шлифовальные автоматы. Кстати, два из них уже смонтированы и проходят наладку.

Два станка для окончательной сборки свечей, прозванных «круглыми столами», заводчане демонстрируют с особой гордостью — говорят, таких нет даже в Бамберге. «Круглый стол» всего за один час отлаживается на сборку другого типа свечей и предназначен для выпуска сравнительно небольших партий — в Германии с тамошними колоссальными объемами производства в таком оборудовании попросту нет нужды.

А больше всего удивило то, что все сырье для выпускаемых в Энгельсе свечей Bosch приходит из Германии и Австрии. Допустим, немцы не нашли в России высококачественную сталь (используемый для изготовления корпусов металл должен соответствовать специфическим требованиям по глубокой вытяжке). Но неужто местный глинозем хуже немецкого?

— В прошлом мы закупали глинозем у одной из российских компаний, но затем вынужденно вернулись к немецким поставкам, — объясняет руководитель отдела по управлению качеством Вячеслав Шкунов. — Почему? Фирма начала разрабатывать новое месторождение, и получаемый из добываемого там сырья глинозем перестал устраивать нас по коэффициенту усадки.

Немцы не поскупились даже на новую обжиговую печь стоимостью 1,5 млн евро, которую запустят этим летом. «Печурка» тоже немецкая, включая металлоконструкции, систему вентиляции и даже огнеупорный кирпич!

Контроль качества словно через кальку срисован с немецкого производства, но для дополнительной проверки на головной завод в Бамберг ежемесячно отправляют 20—30 свечей каждого типа. Точно такие же «посылки» приходят в Германию из Китая, Индии и Бразилии. Немцы доверяют, но проверяют.

Впрочем, предприятие в Энгельсе — это не только производство. На заводе работает конструкторский отдел из 30 человек, в котором есть и немцы, и россияне. Последнее достижение работников интеллектуального труда — свеча серии LPG2, предназначенная для работы в стационарных газомотокомпрессорных установках по перекачке природного газа.

Современные технологии и оборудование, высокая автоматизация производства (будем считать, что в ходе ручной сортировки изоляторов россияне вкладывают в них свою душу) — в фирме Bosch заявляют о стабильном качестве свечей вне зависимости от места их выпуска. Готов поверить. Хотя мне интереснее было бы узнать о перспективах. Появятся ли новые сплавы для покрытия электродов? До каких пределов увеличится срок жизни свечи? Наконец, какими способами можно улучшить процесс искрообразования и, соответственно, увеличить отдачу мотора и его экономичность? Обо всем этом я обязательно расспрошу немцев — если, конечно, окажусь в исследовательском центре в Штутгарт-Фойербахе.

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.