Экологичная технология УрФУ позволяет извлекать в два раза больше меди

 © xn--80aa3ak5a.xn--p1ai

Безопасную и экономически эффективную технологию переработки сложных медно-цинковых руд придумали в Уральском федеральном университете. Она не только повышает объем извлеченных цветных металлов, но и упрощает процесс переработки руды, снижая издержки.

Новый метод подходит для промышленных предприятий, добывающих медь и другие благородные металлы, считают разработчики. «Наша технология позволяет эффективно перерабатывать сложные медно-цинковые коллективные концентраты. Обычно их дальнейшее обогащение на монокомпонентные составы достаточно длительно и многостадийно, а с помощью нашей технологии эту многостадийность можно избежать, что также упрощает технологический процесс и снижает издержки. При традиционной переработке сложных руд потери благородных металлов составляют от 4% до 30%. Лабораторные испытания показали, что с помощью нашей технологии можно снизить эти потери, а также извлекать из медно-цинкового сырья до 63,75% железа и 99% цинка в отдельные продукты. Содержание меди в конечном продукте увеличилось более чем в два раза по сравнению с исходным коллективным концентратом — с 11,03% до 23,1%", — объяснил один из соавторов технологии, младший научный сотрудник научной лаборатории перспективных технологий комплексной переработки минерального и техногенного сырья цветных и черных металлов УрФУ Максим Третьяк.Суть технологии — в применении двухэтапной схемы — автоклавное окислительное выщелачивание и гидротермальная обработка. При этом выщелачивание происходит при низких температурах (менее 105 °С), что позволяет селективно растворять, к примеру, пирит. На стадии гидротермальной обработки при повышенных температурах (более 180 °С) применяют поверхностно-активные вещества, что позволяет увеличить количество осаждаемой меди в пять раз, сообщили в пресс-службе университета.«За последние 50 лет среднее содержание металлов в сырье уменьшилось более чем на 50%. Наблюдается тенденция истощения богатых месторождений, и металлургическим предприятиям приходится вовлекать в переработку более сложное сырье. Процессы переработки усложняются, а традиционные технологии уже не справляются. Значительная часть металлов теряется и переходит в отвалы и хвостохранилища: до 35% меди, до 40% цинка, до 50% свинца, до 50% редких и благородных металлов. Формируется большое количество отходов и «техногенных месторождений», содержащих ценные элементы различных металлов. Это, в свою очередь, приводит к снижению производительности предприятий, ухудшению качества получаемых концентратов, увеличению расхода реагентов и повышению себестоимости продукции», — рассказал Максим Третьяк.Ученые планируют провести испытания на российских обрабатывающих предприятиях, что позволит уточнить производственные показатели новой технологии. По предварительным подсчетам, технология может окупиться за пять лет.

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.