Выксунский металлургический завод (фоторепортаж)

Автор репортажа - Александр Russos Попов

Перефразировав известную фразу, можно сказать, что Выксунский металлургический завод так же неисчерпаем, как и атом. :) Это огромнейшее предприятие, которое занимает чуть ли не полгорода Выксы. Одно из старейших среди металлургических в России — основано в 1757 году. Сегодня ВМЗ в числе лидеров трубного и колесопрокатного производств, участник крупнейших российских и мировых нефтегазовых проектов. С 1999 года входит в состав Объединённой металлургической компании.

Ещё в советскую эпоху ВМЗ стал крупнейшим изготовителем электросварных труб и железнодорожных колёс. В одном посте нельзя объять все производственные площадки этого предприятия. Я вам покажу МКС-500 (нет, это не международная космическая станция) и трубоэлектросварочный комплекс труб большого диаметра, где выпускаются прямошовные одношовные трубы для магистральных газонефтепроводов диаметром до 1420 мм с толщиной стенки до 48 мм.

В прошлый раз я рассказывал про Новолипецкий металлургический комбинат, и мы остановились на слябах — результате работы установки непрерывной разливки стали...

• 

 1. Слябохранилище. Здесь начинается МКС-500. МКС — металлургический комплекс Стан-5000. Сооружение комплекса заняло 4 года — с мая 2007-го по октябрь 2011-го(введён в эксплуатацию 25 ноября 2011 года). Продукция МКС-5000 — толстый широкий лист из стали высокопрочных марок, предназначенный для изготовления труб большого диаметра. Проектная мощность комплекса составляет 1,5 млн. тонн листа (проката) в год.

• 

2. Слябы отправляются в газовую печь.

• 

3. Здесь сляб в течение 4-5 часов нагревают при температуре от 900 до 1300 градусов. Контроль температуры металла в печи осуществляется двухсенсорными системами измерения температуры.

• 

4. Заготовка разогрета и готова к экзекуциям на прокатном стане.

• 

5. Такой вот красный кирпичик поступает в валки.

• 

6. На фото виден момент гидросбива на стане горячей прокатки — удаление окалины с поверхности металла водой под высоким давлением.

• 

7. Наш сляб уже наполовину раскатали.

• 

8. Как блинчик на сковородке.

• 

9. Система привода валков от одного мотора. В движении красота неимоверная.

• 

10. Каждый ролик прокатного стана для перемещения листа имеет индивидуальный привод.

• 

11. Система подачи воды на установку охлаждения листов.

• 

12. Мегапривод валков! Всё работает от одного мотора и хитрой распределительной коробки!

• 

13. Вода на заводе циркулирует по замкнутому контуру.

• 

14. Охлаждение прокатного листа.

• 

15. В глубине — участок замедленного охлаждения листов, которое длится не менее 48 часов!

• 

16. А справа находится холодильник. Так написано на табличке.

• 

17. Здесь прокатанные листы охлаждаются и попадают в машину холодной правки.

• 

18. Визуальный контроль почти готового листа.

• 

19. Кантователь для переворачивания листа. Он необходим, потому что осмотреть надо обе поверхности.

• 

20. Ножницы для обрезки кромок. Могут резать металл толщиной до 48 мм. В принципе, толстый
широкий лист из высокопрочной стали готов. Далее он перемещается в цех, где производят трубы.

• 

21. Со склада нужный лист подаётся в приёмный лоток.

• 

22. Очень красивый магнитный захват.

• 

23. По углам листа приваривают технологические планки — они служат для обеспечения надлежащего качества сварного шва трубы. Дело в том, что при начале и завершении процесса сварки этот шов не соотвествует необходимым параметрам. И чтобы не обрезать кусок трубы, придумали такое решение.

• 

24. Листы с приваренными технологическими планками по конвейеру поступают на пресс-подгибки кромок.

• 

25. Пресс-подгибки кромок. Здесь лист подготавливается к обработке на прессе шаговой формовки.

• 

26. Следующий этап — пресс шаговой формовки.

• 

27. Пресс с усилием 6 тысяч тонн гнёт лист в трубу.

• 

28. Несколько минут — и полуфабрикат трубы готов.

• 

29. Уже знакомые нам технологические планки для сварки. Обратите внимание: труба ещё далека от идеальной окружности.

• 

30. Визуальный осмотр внутренней поверхности.

• 

31. На первом этапе сварки делается внутренний шов, который только прихватывает края трубы.

• 

32. Планки провариваются вручную.

• 

33. Вообще трубный цех огромен. Вокруг стоят разные линии по выпуску всевозможных труб, отличающихся друг от друга по диаметру и назначению. Увы, в одном репортаже всего не показать.

• 

34. Основная сварка шва. Сначала выставляются электроды.

• 

35. Затем труба чуть отодвигается назад, чтобы старт был на технологической планке.

• 

36. Сварка шва!

• 

37. Флюс отсасывается для очистки и повторного использования.

• 

38. Готовый шов.

• 

39. Всё, труба готова. Одновременно идёт сварка нескольких труб.

• 

40. На каждом этапе помимо визуального контроля присутствует и автоматизированный. На фото, например, установка для дефектоскопии каждого шва каждой трубы!

• 

41. Эту трубу выдёргивают с конвейера для детального изучения. Её порежут на кусочки, проверят шов в разрезе, возьмут образцы металла и прощупают каждую частицу!

• 

42. Русский размер! Как раз та самая труба диаметром 1420 мм с толщиной стенки 48 мм.

• 

43. За кадром осталась установка экспандирования, которая разжимает трубу изнутри, придавая ей форму идеальной окружности. Потом трубу покрывают внутренним и внешним антикоррозионным покрытием и отправляют на склад готовой продукции, откуда и отгружают потребителю.

• 

44. 15 апреля на заводе выпустили первую трубу для подводного участка «Южного потока»! Всего компания поставит для этого проекта 600 километров труб. Глубина залегания потока более двух километров, поэтому к трубопроводу предъявляются повышенные требования. В частности, овальность может быть максимум четыре миллиметра. Эта величина в два раза меньше стандартной. ВМЗ способен выпустить за час около 135 тонн таких труб (вес одной — 9 тонн.

• 

© Фотография предоставлена пресс-службой ВМЗ.

45. И несколько фотографий с предприятия, которое выглядит как целый город.

• 

46. Красивый ковш из сталеплавильного цеха дивизиона железнодорожных колес.

• 

47. Один из этапов процесса по производству железнодорожных колес. Остывают изложницы, в которые заливают сталь для слитков, из которых впоследствии делают колеса. Про это производство надо, конечно, готовить отдельный репортаж.

• 

48. Просто красивый вид на жд пути. Кстати, общая их протяжённость на ВМЗ — 157 километров.

• 

49. Очень нравится этот кадр...

• 

Огромное спасибо пресс-службе предприятия за помощь в подготовке материала!

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.