Новолипецкий металлургический комбинат

Репортаж russos'а.

Россия занимает первое место в мире по добыче и экспорту сырой нефти и природного газа. Но мало это сырье добыть — его надо доставить к месту хранения и переработки. И самым дешёвым способом транспортировки углеводородов является трубопроводный транспорт. Например, при доставке 1 тонны нефти по трубам трудовых затрат в 10 раз меньше, чем при транспортировке в цистернах по железным дорогам.

Более двухсот тысяч километров стальных ниток (протяжённость магистральных газопроводов составляет 162 тыс. км, а нефтепроводов — 70 тыс. км) пересекает нашу страну во всех возможных направлениях. Даже моря и проливы не являются препятствием для прокладки трубопроводов. По протяжённости магистральных трубопроводов Россия уверенно удерживает первое место, а диаметр используемых в России труб больше, чем в остальном мире. Например, диаметр труб магистрального газопровода превышает метр сорок. Есть даже термин для этого — «русский размер».

При столь важном значении трубопроводов Россия ещё каких-нибудь 10 лет назад не выпускала в необходимом объёме высококачественные трубы нужного диаметра, поэтому они закупались на рубежом. Но сейчас ситуация выглядит совершенно иначе. Благодаря усилиям, в первую очередь — многомиллиардным инвестициям отечественных металлургов в модернизацию и строительство новых заводов, большинство труб, например, для одного из основных потребителей — «Газпрома» производится в России.

• 

Например, эти трубы используются на газопроводах «NORD STREAM», «Бованенково-Ухта», «Джубга-Лазаревское-Сочи», «Северо-Европейский Газопровод-2», «Южный коридор», «Ухта-Торжок» и другие. Так же продукция «Объединенной металлургической компании» будет использована на строительстве газопровода «Южный поток».  

Я весьма долго откладывал написание этого поста, так как объём материала, в который надо вникнуть, чтобы написать про металлургию, огромен. В итоге я посетил два предприятия, работающие в партнёрстве — Новолипецкий металлургический комбинат и Выксунский металлургический завод. Весь материал я разделил на две части. Сейчас мы посмотрим, как в Липецке делают слябы, а чуть позже увидим, как сляб превращается в трубу «русского размера».

Новолипецкий металлургический комбинат — город в городе. Поэтому его размеры соответствующие. Площадь 28 квадратных километров, а длина периметра забора — 38 километров. Протяжённость автомобильных и железнодорожных путей — 620 и 510 соответственно.

Комбинат расположен в 350 км от Курской магнитной аномалии — главного поставщика сырья для предприятия.

На долю этого комбината приходится 17% стали в нашей стране, что обеспечивает ему третье место.

История липецкой металлургии начинается в 1692–1693 годах, когда на месте нынешнего села Боринское был сооружён чугуноплавильный вододействующий завод. С 1696 года его продукция стала поставляться на Воронежские верфи, которые основал Петр I для строительства флота.

Затем близ села Липского запылали первые домны — Верхне-Липецкого завода.

25 февраля 1931 года Совет народных комиссаров СССР принял постановление о строительстве в Липецке завода литейного чугуна производительностью 350 тыс. тонн в год на местных рудах. В марте этого же года начались подготовительные работы, а 25 июля приступили к монтажу фундаментов доменных печей. В мае 1932-го начался монтаж первой домны. Первый чугун получили 7 ноября 1934 года.

Первое время (до 1963 года) завод пользовался местной железной рудой, которая добывалась в Северном, Сырском и Донском рудниках. Через реку Воронеж была перекинута канатная дорога: в Сырском существовал перегрузочный узел, где из железнодорожных вагонов руда перегружалась в вагонетки канатной дороги и подавалась непосредственно к доменным печам комбината. В 1964 году все рудники были закрыты (после начала добычи на Курской магнитной аномалии), а позже их шахты засыпали.

• 

Свернуть1. Доменная печь № 7 «Россиянка» — первый такой проект в России за последние 25 лет. Она была введена в строй в августе 2011 года. Ее проектная мощность — 3,4 миллиона тонн чугуна в год.

• 

2. Доменная печь — большая, вертикально расположенная плавильная печь шахтного типа для выплавки чугуна из железорудного сырья. Важнейшей особенностью доменного процесса является его непрерывность в течение всей кампании печи (от строительства печи до её «капитального» ремонта может пройти несколько десятков лет). Внутри печи происходит противоток поднимающихся вверх фурменных газов и взаимодействие с непрерывно опускающимся столбом материалов, который постоянно пополняется сверху новыми порциями шихты.

• 

3. Центральный пульт управления печью. На монитор выводятся все технологические параметры в режиме реального времени. Основная продукция — чугун. Сопутствующие продукты доменной плавки: доменный шлак (используется в строительной отрасли) и доменный газ, который направляется на свою тепловую станцию в качестве топлива для дальнейшей выработки электроэнергии.

• 

4. На выходе доменной печи получается расплавленный чугун температурой 1500 градусов по Цельсию.

• 

5. Специальные ковши заполняются чугуном, и тепловоз отвозит состав с ними в конверторный цех.

• 

6. Конверторное производство — получение стали в сталеплавильных агрегатах-конвертерах путём продувки жидкого чугуна воздухом или кислородом. Превращение чугуна в сталь происходит благодаря окислению кислородом содержащихся в чугуне примесей (кремния, марганца, углерода и др.) и последующему удалению их из расплава.

• 

7. Состав с маленькими ковшами приезжает в конверторный цех. Там каждый ковш поднимают наверх и переливают в ковш большого объема.

• 

8. Ковш с чугуном (а там около 300 тонн) опускают в установку десульфурации чугуна для удаления серы.

• 

9. Конверторный цех — это огромное помещение с кранами, ковшами, ж/д путями и различным оборудованием. На комбинате два таких цеха. В одном установлены три конвертора ёмкостью около 160 тонн, а в другом — тоже три, но ёмкостью уже около 300 т.

• 

10. Внутрицеховые ковши для чугуна. Обратите внимание на две колеи железных дорог.

• 

11. Ковши перевозятся на специальной ж/д платформе очень широкой колеи. Между тепловозом и платформой находится защитная платформа для машиниста и тепловоза. Она позволяет держать жидкий металл подальше от кабины.

• 

12. Сталевар в момент замера температуры (около 1700 градусов по Цельсию) стали в конвертере и отбора пробы. Эти две операции происходят одновременно. Насадка на щуп с датчиком одноразовая.

• 

13. Конвертор подвешен на оси и может наклоняться в обе стороны. На фото — момент слива шлака в специальную шлаковую чашу на уровне ниже. Так конвертор подготавливают к приёмке новой порции чугуна.

• 

14. Металлолом добавляют в конвертор для регулирования теплового баланса плавки.

• 

15. Завалка металлолома в конвертор. 

• 

16. Заливка чугуна.

• 

17. Ковш сам по себе расплавленного металла не удержит, он тоже расплавится. Чтобы этого не произошло, изнутри он обкладывается огнеупорным материалом. Обычно его хватает на месяц, после чего материал надо отбить, а ковш — проверить и уложить внутри новый защитный слой материала.

• 

18. На первом плане сталевоз с жидкой сталью. Ковш краном будет передан на установку доводки металла (на заднем плане фото), затем — на установку непрерывной разливки стали.

• 

19. Ковш снова подняли.

• 

20. Установка доводки металла в работе. Здесь происходит окончательное формирование химического состава.

• 

21. Установка Печь-Ковш. Повышение качества стали путем удаления серы, неметаллических включений и нагрев металла при необходимости.

• 

22. Добавки для ковша — бабины с различной металлической проволокой, внутри которой различные наполнители — в зависимости от того, какой химический элемент надо добавить (алюминий, графит и др.).

• 

23. По этой трубе жидкая сталь из ковша перетекает в кристаллизатор, где перейдёт из жидкого состояния в твёрдое.

• 

24. Металл из ковша (на специальном стенде их находится два: один в работе, второй готов подхватить процесс) попадает в промежуточный ковш — продолговатую ванну.

• 

25. Слив остатков шлака из ковша. 

• 

26. Далее металл двумя ручьями перетекает через клисталлизаторы и превращается уже в почти сляб.

• 

27. Остается его порезать и отправить на склад слябов для маркировки и отправки либо потребителю , либо на стан горячей прокатки. Что происходит со слябом в Выксе — мы узнаем в отдельном материале, а сейчас давайте посмотрим на горячекатаный прокат.

• 

28. Далее часть слябов поступает на различные предприятия, а часть — на свой прокатный стан-2000. Цифра «2000» — это ширина прокатных валков этого стана в миллиметрах. Максимальная ширина обрабатываемого металла — 1850 мм.

• 

29. Горячая прокатка начинается с предварительного разогрева слябов в методических нагревательных печах стана до температуры 1150—1250°С в течение 3-4 часов. Печи отапливаются смешанным природно-доменным газом. Затем разогретые слябы выдаются на рольганг стана и транспортируются к черновой группе клетей.

• 

30. Разогретая заготовка (сляб) обжимается в прокатных клетях стана (5 штук черновых клетей и 7 штук чистовых клетей). После каждой клети толщина заготовки уменьшается. Изначально сляб имеет толщину 250 мм. На фото крупно показан процесс обжатия в одной из черновых клетей. Видно, что толщина заготовки ещё очень большая (около 100 мм).

• 

31. Для удаления окалины в линии стана установлены специальные приспособления (гидросбивы), которые струёй воды (давлением 12,0–16,0 МПа) очищают поверхность металла, в результате получается такой паровой гриб.

• 

32. Эта прекрасная девушка управляет одним из участков прокатного стана.

• 

33. Чистовые клети. Здесь производят прокатку полосы на конечную толщину.

• 

34. Прокатный валок.

• 

35. Результат работы стана — горячекатаные рулоны. Один сляб — один рулон. Сляб в ходе горячей прокатки значительно уменьшается в толщине с 250 мм до 2-4 мм (минимальная толщина — 1,45 мм). То есть, более в чем 100 раз! А также значительно удлиняется. Если в начале он имеет длину около 10 м, то на выходе рулон, полученный из него, в длину уже может быть более 1 км.

• 

36. Поворотный стол конвейера горячекатаных рулонов. Направляет их либо на порезку и отгрузку, либо по подземному конвейеру в следующий цех для дальнейшей обработки на участок холодного проката.

• 

37. Агрегат непрерывного горячего цинкования. Часть металла направляется в линию оцинкования. После этого металл становится более коррозионностойким.

• 

38. Оцинкованный прокат используется в первую очередь в строительной индустрии, производстве бытовой техники, автомобильной промышленности.

• 

39. Готовые к отгрузке рулоны (уже упакованные) с полимерным прокатом различных цветов по желанию заказчика внутри (сверху видно белые полоски металла — они кладутся поверх упаковки для удобства при разгрузке и складировании у получателя — белые к белым, синие к синим и т.д.).

• 

40. Но самое интересное происходит со слябами, которые уезжают в Выксу. Там из них делают различные трубы. Об этом будет мой следующий репортаж.

• 

41. В 2009 году комбинат прекратил слив сточных вод в реку Воронеж. Система водоснабжения стала полностью замкнутой. Требуется только доливка воды для компенсации производственных потерь.

• 

Ещё на комбинате очень трепетно относятся к технике безопасности. На мой взгляд, такие плакаты гораздо лучше стандартных. Но ещё лучше плакаты с реальными фотографиями последствий нарушений ТБ.

Огромное спасибо пресс-службе Новолипецкого металлургического предприятия за помощь в подготовке материала. 

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.