-
В цехе отделки металла № 2 Череповецкого металургического комбината (ЧерМК, входит в Северсталь) запущена в эксплуатацию новая листоправильная машина.
Оборудование итальянской фирмы LMD установлено на агрегате поперечной резки № 3 и предназначено для выправления металлопроката перед порезкой. В сутки машина будет обрабатывать около 1,5-2 тыс. т продукции.
«Инвестиционный проект стоимостью более 70 млн рублей направлен на улучшение качества продукции в соответствии с ожиданиями наших клиентов.
-
-
Соликамский магниевый завод (СМЗ, Пермский край) приступил к производству пяти новых марок магниевых сплавов.
Как следует из информации СМЗ, сплавы марок МЛ9, МЛ10, МЛ12, МЛ15 и МЛ19 выпускаются в чушках трапецеидальной формы массой 8+/-1 кг, формирующиеся в пакеты весом до 1,5 т, которые затем покрываются полимерной пленкой и стягиваются стальной или полимерной лентой.
Применяться же они могут при выпуске отливок методом литья в форму и для изготовления изделий, эксплуатируемых при температуре до 250 градусов.
-
26 июля в г. Ревда Свердловской области ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод» (входит в УГМК) ввело в эксплуатацию новую кислородную станцию, которая обеспечит бесперебойность работы основных плавильных агрегатов предприятия.
Кислородная станция состоит из 2 короткоцикловых установок, каждая мощностью 6000 м3 кислорода в час. Инвестиции в проект составили 780 млн рублей.
Открытие кислородной станции — еще один шаг на пути модернизации производства и технического перевооружения завода. С 2005 года инвестиции в модернизацию здесь составили 30 млрд рублей. Были построены новые цеха и плавильные печи, произведена модернизация и реконструкция обогатительной фабрики, реализованы важнейшие проекты в сфере экологии.
В перспективе будет проведено переоснащение основного производства в части дальнейшей экологизации и энергосбережения.
-
-
21 июля дан старт строительству четвертой очереди металлургического завода в Абинском районе Краснодарского края. Стоимость нового проекта ООО «Абинский электрометаллургический завод» составляет 1,2 млрд рублей. Здесь запустят полный цикл переработки металла — от металлолома до метизных изделий. Планируется, что к концу года на заводе будет создано порядка 300 новых рабочих мест, 400 появятся к 2018 году. На данный момент на производстве занято порядка 2300 человек.
Сегодня завод — одно из ведущих промышленных предприятий региона. Первая очередь — сталепрокатное производство было запущено в 2010 году. Электросталеплавильный цех введен в эксплуатацию в июне 2013 года. Третьей очередью завода стал проволочный стан мощностью 600 тысяч тонн проволоки в год.
-
-
В г. Верхняя Пышма Свердловской области на Екатеринбургском заводе по обработке цветных металлов создан производственный комплекс по обогащению и переработке минерального и техногенного сырья с низким содержанием драгоценных металлов (от 0,02 процента). Сырьё перерабатывается в шлак, который используется в дорожном строительстве. При этом вырабатывается электроэнергия и извлекаются драгметаллы.
Новая линия сможет перерабатывать до 1000 тонн сырья в год: катализаторов нефтехимии, автокатализаторов, отвалов и хвостов горнодобывающих предприятий, электронного лома и др., извлекая до 600 кг драгоценных металлов. Аналогов данному проекту в России на сегодняшний день нет.
-
-
В Свердловской области открылся центр профессионального образования. Учреждение заработало на Северском трубном заводе (СТЗ, ТМК). Открытие центра стало ключевым событием празднования Дня металлурга в Полевском.
Центр профобразования представляет собой учебное здание в три тысячи квадратных метров. Одновременно в нем может обучаться до 320 человек. В здании также имеется конференц-зал, 8 универсальных технических классов, для теоретической подготовки с мультимедийной техникой, позволяющих вести подготовку одновременно 144 слушателей, 4 специализированных лаборатории с учебными стендами и тренажерами для профессиональной подготовки, 3 производственных участка в составе механической мастерской со станочным, сварочным и другим технологическим оборудованием.
Затраты на строительство и оснащение Центра высокотехнологичным оборудованием за четыре года составили порядка 300 млн рублей, в том числе более 40 млн из бюджета региона.
-
-
В глиноземном цехе Уральского алюминиевого завода после модернизации запущена новая линия. Она позволит более чем на треть увеличить производство крылатого металла. Событие стало подарком к профессиональному празднику — Дню металлурга.
В этом цехе выпускается глинозем. Это главная составляющая в производстве алюминия. Модернизация цеха длилась больше года, за это время он был полностью отремонтирован и заменены барабанные вакуумные фильтры, которые используются при сушке гидрата — сырья для глинозема. Старое оборудование проработало более 40 лет. Новые же фильтры, утверждают специалисты, прослужат почти вдвое дольше.
Так, благодаря им увеличится выпуск крылатого металла с 700 до 900 тонн в год. Алексей Нифонтов, начальник производственно-технического отдела филиала «УАЗ-СУАЛ»: «Для горожан это будет означать, что появится минимум 80 рабочих мест. Каждое рабочее место на заводе создает не менее четырех рабочих мест в сфере обслуживания в городе».
-
Впервые в России и впервые на Южно-Уральском машиностроительном заводе полным ходом идет изготовление кислородного конвертера вместимостью 320 т жидкого металла для Новокузнецкого металлургического комбината. Для группы компаний «РэйлТрансХолдинг» и входящего в ее состав «Южуралмаша» это заказ, которому уделяется особо пристальное внимание.
На сегодняшний день отечественный рынок большегрузных конвертеров (специальных агрегатов, где варят высококачественную сталь) занят иностранными поставщиками.
-
-
Новую производственную линию по изготовлению стальных шаров для перемола металлических руд открыли на заводе «Сухоложское литье» ( Свердловская обл., входит в Уральскую горно-металлургическую компанию).
Новая линия в Свердловской области будет производить стальные мелющие шары диаметром от 25 мм до 60 мм. Проектная мощность участка — 30 тыс. тонн в год. Продукция поставляется на горно-обогатительные комбинаты, где ее используют для измельчения руды.
На предприятии сообщили, что наивысшую твердость шарам во многом обеспечит сырье — высококачественная сталь. Один шар способен перемолоть в порошок полтонны руды. «Чтобы показать прочность, шары переехали тяжелым танком ИС-2 массой 46 тонн и расстреляли из американской винтовки AR10. Продукция выдержала испытания», — рассказали в пресс-службе УГМК.
-
-
14 июля на литейном участке ЗАО «Магнитогорский завод прокатных валков» (общество Группы ОАО «ММК) пущен в эксплуатацию второй блок среднечастотных тигельных индукционных печей емкостью 10 и 20 тонн.
Пуск в эксплуатацию нового оборудования позволит выплавлять сложнолегированные сплавы для новых видов продукции, снизит расход ферросплавов и шихтовых материалов (снижение расходного коэффициента на производство литой заготовки составит до 10%). Также на 10% снизится расход электроэнергии. Кроме того, произойдет оптимизация планирования серии плавок с минимально необходимой массой для отливки сортопрокатных, листопрокатных валков и бандажей. За счет рациональной загрузки плавильных агрегатов различной емкости (4, 6, 10 и 20 тонн) будет оптимизирован и производственный процесс. Появится возможность ведения режима плавления с частотой 250 Гц, режима доводки и перемешивания — с частотой 125 Гц. Большое значение имеет и экологический аспект — вредные выбросы при ведении выплавки металла на современных печах средней частоты снижаются в 2,6 раза.
-
На металлургическом заводе «Электросталь Тюмени» введено в эксплуатацию новое оборудование (установка вакуумирования стали, стыкосварочная машина, редукционно-калибровочный блок, три линии отделки проката), которое выводит предприятие в число лидеров среди заводов российской металлургии. Оборудование позволяет выпускать принципиально новый вид продукции: конструкционный прокат из высоколегированных углеродистых марок стали, назначение которого — машиностроительный сегмент. Это очень хороший сегмент — от автомобилестроения до тяжелого машиностроения, в частности, производство бурового оборудования. В ассортименте — круг, шестигранник, квадрат разных сечений — от 10 до 40 миллиметров из неограниченных марок стали, теперь завод закрывает потребность практически любого потребителя. Общий объём инвестиций в новые технологические объекты составил около 1,2 млрд рублей.
-
Группа НЛМК завершила испытания уникальных установок валковых прессов высокого давления на 1-й и 4-й секциях обогатительной фабрики Стойленского ГОКа в Белгородской области. Таким образом, новой технологией охвачена половина дробильных мощностей комбината.
В результате испытаний производительность секций увеличилась в соответствии с ожиданиям — более чем на 10%.
Валки высокого давления устанавливаются в дополнение к конусным дробилкам и шаровым мельницам. Применение технологии HPGR позволяет уменьшить удельный расход электроэнергии, снизить расход технологической воды и других материалов в процессе обогащения, повысить степень дробления руды, снизить расходы на эксплуатацию и увеличить объемы переработки руды.
Этот и другие проекты по модернизации мощностей, а также мероприятия по повышению операционной эффективности Стойленского ГОКа позволят к 2017 году увеличить мощности по производству железорудного концентрата с нынешних 15 до 17,2 млн тонн в год. Тем самым будущая фабрика окомкования Стойленского ГОКа мощностью 6 млн тонн окатышей в год, которую планируется запустить в 2016 году, будет обеспечена собственным недорогим железорудным сырьем высокого качества.
-
-
-
- Белорецкий металлургический комбинат
В городе Белорецк Башкирии на местном металлургическом комбинате началось производство новой стальной пружинной термически обработанной проволоки, предназначенной для автомобильной промышленности. Продукция призвана заменить импортные аналоги.
Изделия Белорецкого металлургического комбината будут применяться при изготовлении клапанных пружин и пружин подвески легковых и грузовых автомобилей. Первая опытная партия уже была отгружена на предприятия компании «Спрингс Альянс» в Дзержинске.
АО «Белорецкий металлургический комбинат» — один из основных производителей метизов в Российской Федерации, входит в структуру горнодобывающей компании «Мечел».
На предприятии реализован полный цикл производства — от добычи железной руды до выпуска готовых металлических изделий. В номенклатуру производства входят канаты, проволоки, ленты, гвозди, грузозахватные приспособления. В настоящее время на Белорецком металлургическом комбинате трудятся более 6 тысяч человек.
-
-
Металлургические предприятия Украины из-за нехватки сырья в январе-мае 2016 года нарастили импорт продукта прямого восстановления железа из руды по коду 7203 — горячебрикетированного железа (ГБЖ), являющегося заменителем чугуна и металлолома, в 7,7 раза по сравнению с аналогичным периодом 2015 года — до 44,413 тыс. тонн (в январе-мае-2015 — 5,781 тыс. тонн).
Согласно таможенной статистике, обнародованной Государственной фискальной службой Украины в понедельник, импорт ГБЖ в денежном выражении возрос в 4,4 раза — до $6,685 млн ($1 млн 513,6 тыс.).
При этом в мае импорт ГБЖ составил 17,637 тыс. тонн, в апреле — 12,827 тыс. тонн, в марте — 11,993 тыс. тонн, в феврале — 1,956 тыс. тонн, тогда как в январе отсутствовал.
Все поставки осуществлялись из России.
-
-
Мостовой металлургический кран грузоподъемностью 120+32/10 т предназначен для транспортировки и опрокидывания скраповых корзин в дуговую сталеплавильную печь (ДСП), а также для выполнения транспортных операций при ремонте и обслуживании печей.
Механизм главного подъёма грузовой тележки используется для поднятия и перемещения скраповых корзин массой до 120 тонн. Открытие челюстей скраповых корзин и сама завалка металлолома в ДСП осуществляется с помощью механизма вспомогательного подъёма. Этот механизм также может использоваться для подъёма и перемещения технических грузов во время ремонта ДСП. Дополнительный вспомогательный подъём крана, выполненный в виде электротали грузоподъёмностью 10 т, предназначен для выполнения подъёмно-транспортных операций при замене графитовых электродов ДСП, а также перемещения специально оборудованной люльки с обслуживающим персоналом во время ремонтных работ.
-
-
Испытания материала провела компания Inspecta — международное предприятие по инспекции, тестированию и сертификации промышленного оборудования, продуктов и среды. По итогам исследований НЛМК-Калуга выдан сертификат соответствия арматурного проката требованиям LST EN 10080, который позволяет использовать арматуру на территории Литвы.
«НЛМК-Калуга расположен в западной части России, логистически удачно по отношению к европейским рынкам. Полученный в прошлом году сертификат DIN 488 позволяет использовать арматуру НЛМК-Калуга в строительной индустрии некоторых стран Европы. По мере проявления заинтересованности европейскими клиентами завод расширяет базу сертификатов. Новый сертификат подтверждает соответствие арматурного проката требованиям технического регламента Литвы, гарантирует высокий уровень качества продукции НЛМК-Калуга и открывает предприятию новые возможности для увеличения рынка сбыта», — отметил генеральный директор НЛМК-Калуга Сергей Шаляев.
-
-
С целью расширения рынка сбыта и освоения нового вида продукции на ОАО «БТЗ» в январе 2016 года началась работа по подготовке к производству и проведению сертификации холоднодеформированного сварного профиля из углеродистой стали на соответствие требованиям, изложенным в Регламенте 305/2011/EU Европейского парламента и Совета ЕС от 9 марта 2011 (Регламент по строительной продукции — CPR) и EN 10219:2006.
В период с 29 по 31 марта 2016 года Нотифицированным органом для строительной продукции TUV Rheinland г. Кёльн Германия был проведён инспекционный аудит системы производственного контроля предприятия, который подтвердил соответствие холоднодеформированного профиля, производимого на ОАО «БТЗ», требованиям, изложенным в Регламенте 305/2011/EU Европейского парламента и Совета ЕС от 9 марта 2011 и EN 10219:2006 с правом нанесения СЕ маркировки на продукцию.
16 мая 2016 года предприятие получило Сертификат № 0035- CPR -А186 Соответствия заводского производственного контроля согласно требованиям Регламента 305/2011/EU: система 2+ .Область действия сертификата № 0035- CPR -А186: холоднодеформированные сварные профили из углеродистых марок сталей для металлоконструкций. Срок действия сертификата № 0035- CPR -А186:
до 31.03.2019 года. -
На ОАО «Каменск-Уральский завод по обработке цветных металлов» (входит в ГК «Ренова») запущен в эксплуатацию производственный участок Conform.
Новый производственный участок был смонтирован в цехе № 3 производству латунного и медного проката. Здесь, методом непрерывной экструзии, выпускается профиль из бескислородной (особо чистой) меди, который, в свою очередь, используется в дальнейших переделах — производстве медных шин, проволоки, прутков, фасонных профилей и др.
Продукция из бескислородной меди востребована на отечественном и зарубежных рынках, в особенности производителями электротехники. Ежемесячный объем выпуска на новом участке составит порядка 300 тонн. При этом затраты на производство снизятся примерно на 50 процентов, а производительность вырастет на 30-35 процентов за счет сокращения целого ряда переделов.
-
Уральский промышленный гигант ЕВРАЗ НТМК запустил важный технологический участок, который позволит улучшить экологию за счет комплексной переработки отходов производства. На комбинате завершено строительство цеха помола ванадиевого шлака — отходов производства чугуна.
Как объясняют авторы проекта, ранее НТМК приходилось пользоваться услугами зарубежных компаний, что неизбежно приводило к финансовым убыткам и потере контроля качества за конечным продуктом. Новая установка позволит ЕВРАЗ НТМК самостоятельно выпускать очищенный от металлических включений ванадиевый шлак с размером частиц менее 50 миллиметров и молотый шлак с размером частиц менее 0,2 миллиметров.
Инвестиции составили около 200 млн рублей. На строительство объекта у генерального подрядчика НПП «Томской электронной компании» ушло около 10 месяцев, а производительность участка составила 135 тысяч тонн в год, что позволит ЕВРАЗ НТМК полностью отказаться от услуг посредников.
Комплекс состоит из 42 агрегатов и узлов — все они российского производства. Обслуживанием участка будут заниматься 23 человека, которые прошли специальное обучение на самом предприятии.
Полученный продукт будет отгружаться на ванадиевое производство ЕВРАЗа в Туле, а далее на экспорт в Австрию и Китая.
-
-
На комбинате «Уральская Сталь» (входит в компанию «Металлоинвест») доменная печь № 4 (ДП-4) проектной мощностью 1,5 млн тонн чугуна в год вышла на плановые производственные показатели после капитального ремонта 1-го разряда.
Проект, на реализацию которого компания «Металлоинвест» направила более 1 млрд рублей, нацелен на увеличение производительности и повышение качества товарного чугуна.
Капитальный ремонт четвертой доменной печи является частью программы модернизации и развития производства Уральской Стали. В рамках инвестиционной программы в доменном цехе также введена в эксплуатацию разливочная машина № 5. Пуск четвёртой доменной печи и пятой разливочной машины позволяют компании более гибко реагировать на потребности рынка, в зависимости от существующего спроса.
-
