-
Специалисты Сибирского отделения РАН открыли новые вяжущие вещества, значительно превосходящие по своим свойствам цемент. Кроме этого, разработанный материал безопасен для человека и не боится огня.
Инновационное вещество базируется на основе солей кремниевой кислоты. При добавлении в растворы оно позволяет коренным образом менять свойства материалов. В частности, возрастает прочность и устойчивость изделия к огню. Как отмечают разработчики, вещество позволяет формировать кирпичи для возведения жилых домов из самых различных материалов – от рисовой шелухи до окаменелых водорослей.
При этом разработка сибирских учёных может применяться и в качестве замены цементу, что позволит вести строительство с применением обычных стройматериалов.
-
Производительность завода составляет 90 тонн в час. В среднем за 12 часов работы комплекс может производить столько асфальтобетонной смеси, сколько необходимо на полкилометра дорожного покрытия.
Сейчас завод установлен на площадке Кезского дорожно-строительного управления, в планах дорожников сделать асфальт для ремонта дорог Кезского, Дебесского и Балезинского районов, а также федеральной трассы.
Тут же на площадке размещена лаборатория, в которой ведутся замеры качества дорожного покрытия.
-
Ученые разработали технологию производства экологически безопасной древесно-стружечной плиты (ДСП) из грибной биомассы, сообщает пресс-служба вуза.
Зинаида Ефременко
Ученые Иркутского государственного университета разработали инновационную технологию производства ДСП (древесно-стружечная плита). Уникальность технологии в том, что она позволяет производить экологически безопасный материал.
Известно, что используемые в настоящее время при производстве древесно-стружечных плит смолы чрезвычайно вредны для организма. Они содержат ядовитое соединение – формальдегид. ДСП может выделять его в воздух более 10 лет. В квартирах концентрация формальдегида зачастую превышают норму в 1,5, а в некоторых случаях и 25 раз. Его пары при длительном воздействии способны вызвать у человека головную боль, тошноту, аллергию, онкологические заболевания. В далекой перспективе – даже нарушение генетического кода у потомков.
О безопасном для здоровья человека аналоге смол задумалась студентка биолого-почвенного факультета ИГУ Зинаида Ефременко. Эту проблему она сделала темой своей дипломной работы (научный руководитель – к.б.н., доцент Алексей Приставка).
-
В селе Песчано-Дубровка по инновационной технологии томских ученых построен пилотный экземпляр сельского дома, собранного из клееного березового бруса, сообщает со ссылкой на .
Модифицированная береза – уникальный строительный материал: крепкий и водостойкий. Пилотный экземпляр сельского дома, собранного из клееного березового бруса, стоит в селе Песчано-Дубровка Кожевниковского района. Такое строительство в разы дешевле, к тому же оно позволяет использовать модифицированную березу, которой много в Томской области, и может стать перспективным направлением строительства на селе.
Учёные ТГАСУ работают в контакте с рядом строительных компаний и , где разработаны технологии модификации древесины. Они рассчитывают собрать воедино инновационные разработки томских ученых, свести вместе передовые технологии, чтобы сельские постройки отвечали требованиям современного энергоэффективного «умного» дома.
Фото отсюда:
-
Численность занятых на предприятии — более 250 человек, плюс еще около 120 будут трудиться на смежных производствах.
На Ферзиковском заводе производство цемента осуществляется «сухим» способом, требующим в 2,5 раз меньше энергии, чем традиционные технологии.
На предприятии предусмотрена возможность использования альтернативного топлива (АТ). Впервые в России в качестве топлива планируется использовать не только природный газ, но и твердые бытовые отходы. Необходимое для этого оборудование уже установлено. К 2020 году завод планирует выйти на 45% применения АТ.
-
-
Корпорация «ТехноНИКОЛЬ» — один из ведущих российских производителей теплоизоляционных материалов — начала строительство седьмого предприятия по производству базальтовой изоляции. 15 мая в г. Красный Сулин Ростовской области состоялась торжественная церемония закладки первого камня нового завода.
Завод будет расположен в Красносулинском индустриальном парке. Реализация проекта рассчитана на 2013-2018 годы. Первую очередь завода планируется ввести в эксплуатацию в июле 2015 года. При выходе на полную мощность первой очереди предприятия ежегодно будет производиться до 86 тысяч тонн готовой продукции.
В результате реализации проекта строительства завода в регионе будет создано 400 рабочих мест. Общий объем инвестиций составит 3 млрд. рублей.
-
-
Электростальское ООО «Билд Фаст Технолоджи» завершило реализацию инвестиционного проекта по созданию производства автоклавного ячеистого газобетона под торговой маркой Drauber.
Общий объём инвестиций в проект составил 1,6 млрд рублей. Количество рабочих мест при выходе на полную мощность – 200-250.
Проектная мощность завода составляет около 600 000 кубометров изделий в год, и это будут не только блоки, но и плиты перекрытия и покрытий.
-
-
Торжественное открытие нового предприятия на базе ООО «ДПМК Вилегодская» состоялось 13 мая. Завод стал результатом собственных инвестиций предприятия, история которого насчитывает более 20 лет.
За это время предприятие стало градообразующим для Вилегодского района и зарекомендовало себя как самый ответственный и крупный налогоплательщик в бюджеты всех уровней. Сегодня коллектив ДПМК насчитывает 150 человек.
Первые тонны асфальта уже в ближайшие дни покроют главную улицу райцентра.
-
Российское предприятие «Волма» выкупило госпакет акций «Белгипс», компании по производству листов из гипсокартона, о чем стало известно из президентского указа №34, вступившего в силу 16 января 2014 года.
Была реализована продажа 99,5 % контрольных бумаг ОАО на сумму 5,27 миллионов долларов. Документ был принят с целью повышения уровня развития производства стройматериалов из гипсокартона.
-
29 апреля, в Калуге запущен новый асфальтобетонный завод. Он расположен в промзоне в районе Азарово. Власти рассчитывают, что это поможет улучшить ситуацию с ремонтом дорог в городе.
Завод удален от жилых кварталов, кроме того новое предприятие отличает высокая экологичность – 640 фильтров позволяют отсечь 99,99% всех вредных выбросов. В час завод может выпускать порядка 200 тонн асфальта.
-
Строительство упаковочного отделения для Тимлюйского цементного завода началось в 2012 году. В новом комплексе работают две линии. На одной из них установлено оборудование российской фирмы «Вселуг», предназначенное для упаковки цемента в мягкие контейнеры. На другой смонтирована машина немецкой компании «Haver &Boecker», которая фасует цемент в мешки по 50 кг. Весь процесс монтажа и наладки оборудования проходил под контролем специалистов фирм-изготовителей.
- Новая упаковочная линия создавалась в первую очередь для удобства работников предприятия и экономии рабочего времени.Комплекс позволяет увеличить скорость погрузки в 1,5-2 раза. Теперь нам достаточно 7 секунд, чтобы упаковать 50-килограммовый мешок, а на наполнение биг-бэга нам придётся затратить только 60 секунд. Интересно, что ранее работавшее на заводе старое оборудование, также как и нынешнее, было выпущено немецкой компанией «Haver&Boecker», но ещё в 1936 году, - отметил управляющий директор Тимлюйского цементного завода Дмитрий Киреев.
-
В Нижнем Тагиле появился современный итальянский бетонный завод Piccini. Его максимальная производительность 50 кубов в час. Владелец – дочерняя компания головного предприятия ОАО «Научно-производственная корпорации «Уралвагонзавод» – ООО «УБТ-Сервис». Планируется, что ввод нового бетонного завода позволит полностью закрыть потребность Нижнего Тагила и корпорации УВЗ в быстром и качественном бетоне, который стал дефицитом из-за увеличения строительных работ.
Это уже второй завод ООО «УБТ-Сервис». В прошлом году было запущено итальянское асфальтное предприятие, которое в течение сезона отработало на полную мощность и ни разу не подвело владельцев. Бетонный завод Piccini тоже отвечает самым последним требованиям. Он был установлен в рекордные сроки – один месяц. За этот период была сделана проектная документация и произведен монтаж. Сегодня он готов выйти на производственные мощности.Новый завод полностью компьютеризирован, его обслуживают всего два человека.
-
В Томской области на базе (ТГАСУ) разработали новый способ обработки древесины для строительных нужд, при котором дерево не обрабатывается химическими веществами, сообщает пресс-служба инновационных организаций Томской области.
Древесина проходит термическую обработку с помощью специальной установки, приобретая водоотталкивающие и антибактериальные свойства. Кроме того, поверхность древесины из необработанной превращается в полированную, приобретает лоск, появляется отлив более темного оттенка. Обычно, такой эффект достигается после применения различных химических пропиток.
-
В г. Асбест состоялся запуск второй линии производства теплоизоляционных материалов. Объем инвестиций ОАО «Ураласбест» в строительство второй линии Эковера составил около 2 млрд. рублей. Создано 120 высокотехнологичных рабочих мест.
- фото: Татьяна Андреева/ РГ
Всего в ОАО «Ураласбест» работает порядка 6600 человек, производство теплоизоляционных материалов, открытое в 2010 году, это еще 250 рабочих мест, но с совершенно иной экономической отдачей.
- фото: Татьяна Андреева/ РГ
Если объем произведенной товарной продукции ОАО «Ураласбест» в 2013 году составил 10,5 млрд. рублей, то объем произведенных теплоизоляционных материалов составил 1,2 млрд. рублей.
-
В пос. Керамкомбинат Искитимского района открыт цех по производству трехслойных сэндвич – панелей компании Металл-Профиль. Цех позволит производить 5 млн кв. м. продукции в год.
Производство осуществляется на уникальной гибридной линии по изготовлению трехслойных сэндвич-панелей с разными видами сердечника. Продукция завода будет применяться при возведении объектов сельскохозяйственного назначения, промышленных объектов и для строительства помещений с повышенными требованиями к стерильности.
Новое производство позволит закрыть все потребности Сибирского федерального округа в данной продукции.
-
Сейчас научно-технические разработки в области полимеров позволяют достичь, а в некоторых случаях даже превзойти свойства металла. Химики Казанского университета разработали новый способ получения композиций на основе углеродных нанотрубок и полиолефинов.
В лаборатории кафедры неорганической химии под руководством Рустэма Рафаэльевича Амирова разработан новый способ получения композиций на основе углеродных нанотрубок и полиолефинов. Осенью прошлого года патент РФ № 2490204 был выдан группе ученых, совместно с Амировым работающих в данном направлении.
— После введения нанотрубок в полимер, прочность и другие его физико-механические показатели резко улучшались, – поясняет Рустэм Рафаэльевич. – Конечно, полностью заменить металл такие полимеры не могут, но их практическое использование вполне очевидно.
Данные полимеры могут использоваться в случаях, когда прочность металла бывает избыточной. Это необходимо для облегчения веса деталей самолета, автобусов и ракет. Даже такие автомобильные гиганты, как BMW и Renault стали обращать внимание на преимущество подобных материалов. Так, например, при изготовлении кузова экспериментальной модели одного из автомобилей в ходовой части полимеры использовались совместно со сталью и алюминием. Такой шаг позволил уменьшить вес примерно на 60%, сохранив при этом максимальную прочность и силу движения.
-
3 апреля состоялся торжественный запуск производства инновационного утеплителя Лайт Баттс Скандик, в компании Rockwool. Инвестиции в данный проект составили более 400 миллионов рублей.
Новая линия Лайт Баттс Скандик — принципиально новый продукт, его уникальность заключается в революционном качестве волокон каменной ваты, которые позволяют подвергать плитысжатию до 60 %, благодаря чему он в 3 раза экономичнее при транспортировке. Производство безотходное.
Выборгский завод открыт в 2006 году. На нём работает около 300 человек (на новом производстве примерно 100). Производство круглосуточное, в 4 смены.
-
О запуске в конце апреля в Марьяновском районе Омской области завода по производству блоков пенобетона и стеновых панелей с использованием золы омской ТЭЦ-2 вчера сообщил „Ъ“ соучредитель ООО «Марьяновский глиняный карьер» Сергей Правдин. «Мы закупили специальное оборудование в России и Китае стоимостью 8 млн руб
- Пеноблоки из золы омских ТЭЦ будут делать в Марьяновском районе
. Мощность производства составит на первом этапе 1 тыс. кв. м изделий в месяц, годовой объем превысит 12 тыс. кв. м. Сначала будем использовать новый материал в строительстве трех домов в Омске, на ул. Малиновского, затем планируем выходить на строительный рынок региона и наращивать производственные мощности», — рассказал господин Правдин. По его подсчетам, использование блоков пенобетона и стеновых панелей в строительстве позволит снизить себестоимость квадратного метра жилья на 1,5-2 тыс. руб. «Таких показателей можно добиться, если пенобетон использовать как наружную стену с последующей облицовкой. При обычном строительстве используется кирпич или железобетон, что в разы дороже», — считает соучредитель «Марьяновского глиняного карьера».
-
Специалисты малого инновационного предприятия «Экодор», работающего при Томском государственном архитектурно-строительном университете (ТГАСУ), создали смесь, которая позволит осуществлять ремонт ям на автодорогах круглый год, сообщили представители пресс-службы инновационных организаций Томской области.
Руководитель «Экодора» Александр Базилевич заявил, что новая смесь является уникальной и может использоваться даже в условиях очень сурового сибирского климата.
Ремонтные смеси, получившие название ViaMix, предназначены для круглогодичного ямочного ремонта дорожного полотна высокоскоростных магистралей, городских улиц, мостовых переходов, пешеходных тротуаров, а также асфальтирование небольших участков придомовых территорий, территорий возле офисов, супермаркетов, гаражные и дачные кооперативы, восстановление покрытий после прокладки коммуникаций.
Вяжущее, применяющееся в смесях ViaMix, основано на модифицировании битума специальными гелеобразующими добавками и пластификаторами, которое изменяет молекулярную структуру битума. В результате ремонт дорог может проводиться в любое время года, даже когда обычные покрытия применять нельзя, подчеркнул Базилевич.
Технология нанесения уникальной смеси также отличается от обычной. В частности, саму смесь нагревать не нужно, разогревается только поверхность, на которую она будет укладываться. После укладки поверхность разравнивается и утрамбовывается, уточнил представитель инновационного предприятия.
Новая смесь уже прошла испытания в Томской области, Алтайском крае и Кемеровской области. Стоимость инновационного материала для ремонта ям на дорогах составит 5 тысяч рублей за одну тонну. Для сравнения — обычная асфальтовая смесь стоит порядка 3 тысяч рублей за тонну.
-
Горьковские железнодорожники вернули жизнь станции Ворсма. Её разобрали из-за нерентабельности ещё в 80-х годах прошлого столетия. Однако дни сегодняшние внесли коррективы: по соседству открылся . Впрочем, новая площадка вполне соответствует масштабам производства.
