•  © dostup1.ru

    Завод «Трубодеталь» (АО «Трубодеталь», г. Челябинск, входит в состав Объединенной металлургической компании, АО «ОМК», г. Москва) успешно освоил изготовление соединительных деталей трубопроводов с силикатно-эмалевым покрытием.

    Изделия с силикатно-эмалевым покрытием будут использовать в системах пожаротушения резервуаров для нефти и нефтепродуктов. Трубопроводы в таких системах действуют в условиях повышенной влажности, что приводит к коррозии их внутренней поверхности. Силикатно-эмалевое покрытие обладает высокой коррозионной стойкостью, имеет большую твердость и прочность, при этом не снижает огнетушащую способность раствора пенообразователя, а при необходимости может выдерживать высокие температуры эксплуатации — выше 350 градусов Цельсия. Служит трубопровод с таким покрытием 50 лет.

    «Завод „Трубодеталь“ постоянно осваивает новые виды продукции и реализует проекты по диверсификации производства. Открытие силикатно-эмалевой линии — это еще один шаг в направлении развития предприятия и укрепления позиций на рынке продукции для нефтегазовой отрасли», — отметил управляющий директор «Трубодетали» Евгений Баранов.

    •  © www.metalinfo.ru

    19 ноября, с производственной площадки Загорского трубного завода, расположенной в пгт. Скоропусковский Московской области, была отгружена первая партия сварного трубного шпунта в Бангладеш. Первая отправка включила в себя 320 т трубошпунта и 180 т труб. Всего в рамках договоренностей по поставке Загорский трубный завод должен будет поставить в Бангладеш 10 000 тонн трубошпунта диаметром 630 и 1420 мм и 5 000 т труб диаметром 1020 мм в срок до конца января 2019 г.

    Вся продукция, отправляемая в республику Бангладеш, будет использована для сооружения грузового терминала на р. Падма, вводимого в эксплуатацию в связи со строительством АЭС «Руппур». Строительство первого блока АЭС было начато 30 ноября 2017 года, второго — 14 июля текущего года. Проектные и строительные работы на площадке ведет «Атомстройэкспорт» — инжиниринговый дивизион «Росатома». Оборудование для АЭС поставляет машиностроительный дивизион «Росатома» — «Атомэнергомаш».

    •  © ntz.azzura.ru

    3 августа на Набережночелнинском трубном заводе ТЭМ-ПО запущена в эксплуатацию линия по производству труб большого диаметра (от 530 до 720 мм, со стенкой от 6 до 22,5 мм) производительностью — 10 тыс. т в месяц.

    Рустем Шариффулин, генеральный директор НТЗ ТЭМ-ПО, рассказал, что предприятие вышло на годовую мощность 840 тыс. т. Это 6 современных линий по производству трубной продукции. Также компания имеет мощности по нанесению защитных покрытий на трубы производительностью 10 тыс. т в месяц.

    Преимуществами нового введённого оборудования является возможность изготовления продукции как из рулонного, так и листового проката. Формование и калибровка трубы производится по технологии ZTF-3, что автоматизирует процесс перехода инструмента с одного типоразмера на другой, а также исключает процесс экспандирования. В линии есть возможность нанесения защитных покрытий на трубу.

    •  © www.metalinfo.ru

    Как живёшь, завод?

    15 апреля 2016 году в Московской области был запущен Загорский трубный завод. Скоро он отметит свой второй день рождения. Вложения в проект на тот момент составили 9 млрд. рублей. В 2016 году завод выпустил 40 тыс. тонн трубной продукции.

    Год назад на заводе запущено производство труб большого диаметра, с чем заводчане связывали свои большие надежды. Инвестиции в проект составили ещё 11 млрд. рублей.

    В октябре завод начал экспорт труб в Европу.

    В декабре 2017 года освоено производство сварного трубчатого шпунта. Эти события подробно освещались на нашем сайте.

    В 2017 году завод выпустил уже 146 тыс. тонн труб.

    Специалисты ОАО «Уралтрубпрома» разработали и внедрили в эксплуатацию уникальную технологическую линию по производству соединительных муфт для обсадных труб, применяемых в нефтедобыче. Особенностью новой линии являются современные немецкие роботы, которые стали связующими звеньями между типовыми станками в производственной цепочке.

    «Наша основная задача заключалась в том, чтобы объединить самостоятельные единицы оборудования в единую технологическую линию, а также наладить взаимодействие роботов со станками. Совместно со специалистами-интеграторами роботов мы заставили прессы и роботов понимать друг друга с полуслова. В итоге получилась полностью автоматизированная линия», — рассказал о новинке руководитель лаборатории технической автоматики Андрей Остряков.

    ЗАО «Лискимонтажконструкция» 20 июня открыло производство по созданию высокопрочных прямошовных электросварных труб большого диаметра. Продукция предназначена для строительства крупных нефтегазопроводов в условиях низких температур, обсадных нефтегазопроводных и профильных труб, а также строительства глубоководных морских трубопроводов при освоении шельфовых месторождений.

    По словам гендиректора ЗАО «Лискимонтажконструкция» Николая Белоконева, аналогичных производств в России нет. На предприятии используется единственный в стране пресс пошаговой формовки усилием 12 тыс. т. Трубы проходят рентгентелевизионный и автоматизированный ультразвуковой контроль. «Лискимонтажконструкция» — пятый завод в России, который выпускает подобные трубы, но именно трубы из Воронежской области самые высокопрочные — их максимальная толщина 60 мм.

    Инвестиции в производство составили 4,5 млрд рублей. При выходе завода на максимальную мощность годовая выручка составит более 20 млрд рублей, на предприятии появится 250 рабочих мест.

    •  © 360tv.ru

    На Загорском трубном заводе запущена производственная линия труб большого диаметра. Сегодня прокатана первая труба для «Газпрома».

    В объем поставки войдут 121 тыс. т труб диаметрами 1020 мм, 1220 мм, 1420 мм в наружной треслойной изоляции. Трубы будут использоваться для ремонта магистральных газопроводов компании.Данный объем полностью закроет потребности ПАО «Газпром» в трубах для ремонтно-эксплуатационных нужд на текущий момент.

    Поставки будут осуществлены партиями до конца 2017 г. Общая сумма контракта составляет 11 млрд рублей.

    В рамках реализуемой в России политики импортозамещения отечественные трубы впервые применены для добычи нефти на арктическом шельфе. Одним из поставщиков стала Группа Челябинский трубопрокатный завод.

    Курс — на Арктику

    Разработка шельфовых месторождений сегодня является одним из наиболее перспективных направлений в нефтедобыче. Главенствующую роль в их освоении занимает арктическая зона. По оценкам специалистов, к 2050 г. арктический шельф будет обеспечивать от 20 до 30% всей добычи нефти в России.

    На сегодняшний день на российском арктическом шельфе реализуется только один проект по добыче нефти. Речь идет об освоении Приразломного месторождения, чьи извлекаемые запасы превышают 70 млн. т черного золота. С момента старта на нем добычи в декабре 2013 г. и до конца 2016 г. на его скважинах использовались только трубы европейских производителей. Однако, взятый отечественным топливно-энергетическим комплексом курс на импортозамещение, стремительное развитие технологий и освоение продукции с привлекательной ценой, которая не уступает по качеству и надежности импортным аналогам, позволили сориентировать нефтегазовые компании в сторону отечественных поставщиков.

    • производство Королёвского трубного заводая на территории Ивантеевки
    • производство Королёвского трубного заводая на территории Ивантеевки

    30 марта на «Королёвском трубном заводе» в Ивантеевке Московской области официально открыта новая прокатная линия. Производство вышло на проектную мощность.

    ООО «Королёвский трубный завод» является крупным производителем труб из стали в России. Основное производство сосредоточено в г. Королёв Московской области.

    Одновременно с 2009 года предприятие построило 3 трубопрокатных стана в соседней с Королёвым г. Ивантеевке. Завод обеспечен заказами и ищет возможности для дальнейшего расширения производства в Ивантеевке, в которое планирует вложить 300 млн рублей.

    Также в Ивантеевке запущен проект по расширению инновационного предприятия ОКБ «Гамма» — единственного в России производитель проводящих пластмасс для нагревательных кабелей. Проект развития производственных мощностей ОКБ «Гамма» в 2016 году был профинансирован Фондом развития промышленности при Минпромторге РФ.

    Реализация этого проекта позволит полностью завершить процесс импортозамещения систем электрообогрева в нефтегазовом комплексе и других отраслях промышленности. ОКБ «Гамма» планирует выпускать свыше 6 тысяч километров нагревательных кабелей ежегодно. На предприятии будет создано более 30 новых рабочих мест для квалифицированных специалистов.

  • Наш сайт уже писал о расширении ассортимента продукции (производство обсадных труб) и ведущейся модернизации на Таганрогском металлургическом комбинате.

    И вот — новое сообщение:

    28 декабря на Тагмете, входящем в состав Трубной Металлургической Компании (компания — в тройке лидеров мирового трубного бизнеса), запущены новые производственные линии.


     Источник фото: sdelanounas.ru




    В составе запущенного комплекса — линия обезжиривания поверхности труб, комплекс поштучного измерения длины и веса трубы, оборудование для маркировки, покрасочная линия, комплекс упаковки готовой продукции и оборудование по вводу и обработке информации. Работа нового комплекса оборудования позволит увеличить пропускную способность линии по сдаче готовой продукции, а использование УФ-лака в покрасочной машине обеспечивает равномерность и повышение качества наружного покрытия.

    Тагмет выпускает более 700 тысяч тонн труб в год. Около трети выпускаемой продукции направляется на экспорт.

    По материалам http://www.metalinfo.ru/ru/news/53619  и http://www.tmk-group.ru/tagmet_powers.php