•  © www.favt.ru

    12 декабря 2018 в штаб-квартире Европейского агентства по безопасности полетов EASA в Кельне, ФРГ, при участии Росавиации состоялось вручение ПАО «НПП «Аэросила» — разработчику и изготовителю вспомогательной силовой установки ТА18-100 — одобрительного документа ETSO (аналог российского Свидетельства о годности комплектующего изделия).

    ВСУ ТА18-100 — авиационный вспомогательный газотурбинный двигатель, который обеспечивает воздушный запуск маршевых двигателей летательных аппаратов, а также электропитание переменным током 115/200 вольт и подачу воздуха в систему кондиционирования. Предназначен для использования на самолётах и вертолётах.

    Получение европейского документа является значимым событием для российской авиационной промышленности с точки зрения перспектив продвижения российской авиационной техники на международные рынки, расширяет конкурентные возможности дальнейшего применения ТА18-100, обладающего, как и другие двигатели семейства, удельными и эксплуатационными параметрами на лучшем мировом уровне. EASA впервые выдает ETSO на комплектующие изделия авиационного применения, подобные ТА18-100, разработанные в Российской Федерации.

    • реактор на быстрых нейтронах БН-800
    • реактор на быстрых нейтронах БН-800
    •  © tass.ru

    Первая серийная партия тепловыделяющих сборок для реактора на быстрых нейтронах БН-800 на основе смешанного оксидного уран-плутониевого МОКС-топлива (MOX от англ. Mixed-Oxide fuel) успешно прошла приемочные испытания.

    Топливные таблетки изготовлены из смеси оксидов обедненного урана, накопленного на предприятиях Топливной компании Росатома «ТВЭЛ», а также оксидов плутония, выделенного в процессе переработки отработавшего ядерного топлива.

    Промышленное производство МОКС-топлива на площадке Горно-химического комбината (ФГУП «ГХК»; г. Железногорск Красноярского края) создано в рамках федеральной целевой программы «Ядерные энерготехнологии нового поколения на период 2010 — 2015 годов и на перспективу до 2020 года».

    Для создания фабрикационного производства была организована широкая отраслевая кооперация при координации и научном руководстве Топливной компании ТВЭЛ. Базовая технология изготовления таблеточного МОКС-топлива методом смешения порошков с применением вихревого размола с последующим прессованием и спеканием таблеток разработана ВНИИНМ им. А.А. Бочвара (входит в Топливную компанию ТВЭЛ).

    •  © sollers-auto.com

    Завод алюминиевого литья «РосАЛит» (Нижегородская обл., входит в холдинг СОЛЛЕРС) прошел технологический аудит производства деталей, организованный российским подразделением Volvo Group.

    Уже в декабре текущего года компания поставит первую партию деталей собственного производства — крышки коробки передач на завод грузовых автомобилей Volvo в Калуге. Эта деталь изготовлена на роботизированном комплексе литья под давлением Idra 2700, на новой оснастке, специально изготовленной компанией Heck&Becker для выпуска данной детали.

    •  © energybase.ru

    12 декабря в Волгодонске Ростовской области открылось новое производство оборудования для атомной энергетики и других отраслей. Дочерняя компания АО «Атомэнергомаш"(Машиностроительный дивизион Росатома) — АО «Атомтрубопроводмонтаж» (АТМ) запустила в работу производственную площадку по изготовлению трубопроводов высокого и низкого давлений из углеродистых и легированных сталей.

    Продукция предназначена для атомных и тепловых станций, а также для объектов газонефтехимического комплекса. Плановая производственная мощность — 250 тонн в месяц. На сегодняшний день на предприятии создано 119 рабочих мест. Общее число работников в перспективе должно составить более 200 человек.

    Производственный комплекс развернут на площадях филиала АО «АЭМ-Технологии» «Атоммаш» в результате переезда и объединения двух производственных площадок предприятия: в Оренбурге и г. Удомля (Тверская область). Комплекс включает в себя современное станочное оборудование, развитую инфраструктуру, системы контроля качества.

  • Госкорпорация «Росатом» выполнила гособоронзаказ на 100% в этом году, выполнение предприятиями ОПК несколько лет держится на уровне 97-98%. Об этом сообщил в пятницу вице-премьер по итогам закрытого правительственного часа в Совете Федерации.

    «Если в 2012 году процент выполнения запланированных мероприятий [по гособоронзаказу] был около 81%, то за последние несколько лет довели уровень исполнения ГОЗ ежегодного до 97-98%. Это не плохой показатель. В частности, госкорпорация „Росатом“ — стопроцентное исполнение своих обязательств», — сказал он.

    По словам вице-премьера, предприятия ОПК вместе с Минобороны РФ наладили ритмичную работу по реализации госпрограммы вооружения.

    «Состояние ОПК позволяет выполнять возложенные на него задачи», — добавил вице-премьер.

    •  © www.favt.ru

    Объем инвестиций в проект составил 1.52 млрд рублей. Это собственные средства ФГУП «Госкорпорация по ОрВД». Бюджетные средства не привлекались. Из нового укрупненного центра филиалом «Аэронавигация Урала» ГК ОрВД будет предоставляться аэронавигационное обслуживание над территориями Удмуртской Республики, Пермского края, Свердловской, Челябинской, Курганской, Кировской областей.

    Генеральным подрядчиком по строительству и оснащению технологическим оборудованием является АО «Концерн ВКО «Алмаз — Антей».

    Общая площадь воздушного пространства, подконтрольного Екатеринбургскому укрупненному центру составляет 686,6 тысяч кв. км. Протяженность зоны ответственности филиала «Аэронавигация Урала» с севера на юг до государственной границы Российской Федерации с Республикой Казахстан — 1116 км, с востока на запад — 1494 км.

    В границах зоны ответственности проходят 86 маршрутов обслуживания воздушного движения, общей протяженностью 36 563 км, из которых: 20 600 км воздушные трассы, открытые для международных полетов, 11 903 км — маршруты зональной навигации, открытые для международных полетов, 4 060 км — внутренние воздушные трассы.

    За последние три года в зоне ответственности филиала имела место тенденция увеличения интенсивности воздушного движения. Общее количество обслуженных воздушных судов за 2017 год составило 895 785, из них международных — 311 039, внутренних — 584 746, что в сравнении с 2016 годом увеличилось на 7,9%.

  • ©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/37KCuOHyfhw

    Главное отличие опытного плавителя от уже работающих на заводе печей по остекловыванию ВАО (высокоактивных отходов) в том, что он компактен, имеет донный слив и воздушное охлаждение элементов конструкции. Но принцип нагрева такой же — с помощью электродов, когда ток проходит через расплав стекла. В этом плавителе варят боросиликатное стекло, температура его варки на 200 градусов больше, чем у алюмофосфатного, и оно имеет большую включаемость по радионуклидам. Этот плавитель предназначен для отверждения растворов ВАО от переработки ОЯТ энергетических реакторов. Одно из главных преимуществ плавителя нового дизайна в том, что после выработки срока службы его можно будет удалить (отсюда и слова в его названии — удаляемый), чего невозможно сделать с другими печами по остекловыванию ВАО.

    Конструкция опытного удаляемого плавителя разработана в проектно-конструкторском отделе предприятия при участии специалистов службы промышленной безопасности, радиохимического завода и центральной заводской лаборатории.

    •  © www.rosenergoatom.ru

    Ленинградская АЭС с вводом в промышленную эксплуатацию инновационного сверхмощного энергоблока № 1 с реакторной установкой ВВЭР-1200 стала крупнейшей атомной станцией в истории отечественной атомной энергетики

    Новый энергоблок в состоянии вырабатывать и передавать в единую энергосистему России электрическую энергию в соответствии с заявленной максимальной мощностью — это подтвердила специальная проверка Объединенного диспетчерского управления энергосистемы Северо-Запада в рамках аттестации генерирующего оборудования.

    На 6 декабря 2018 г. энергетическая мощность пяти действующих энергоблоков ЛАЭС составляет 5240 МВт, такой показатель в России зафиксирован впервые.

    •  © www.rosenergoatom.ru

    В Мурманске на единственном в мире атомном плавучем энергоблоке (ПЭБ) «Академик Ломоносов», который сооружается на площадке ФГУП «Атомфлот» (предприятие Росатома) при участии специалистов АО «Балтийский завод», первая из двух реакторных установок (РУ-1) выведена на энергетический уровень мощности 10%. Таким образом, на ПЭБ состоялся энергетический пуск одного из двух реакторов — реактора правого борта.

    «Энергетический пуск — это победа всего Росатома, — отметил заместитель генерального директора — директор по специальным проектам и инициативам Концерна „Росэнергоатом“ Павел Ипатов. — Это крайне важный этап, который осуществляется в рамках комплексных испытаний, и является по сути функциональной проверкой всего оборудования. Он проводится последовательно в несколько этапов: первый этап осуществляется на уровне 1-10% от номинальной мощности, а заключительный — на 110%. На каждом этапе проводится освоение режимов работы оборудования, автоматических регуляторов, системы безопасности и других устройств и систем, обеспечивающих возможность и, главное, безопасность дальнейшего подъема мощности энергоблока».

    •  © www.aem-group.ru

    На первом блоке Балаковской АЭС впервые в истории атомной энергетики проведён восстановительный отжиг металла корпуса реактора ВВЭР-1000:

    Раннее «отжигали» только реакторы средней мощности ВВЭР-440, поэтому специалистам пришлось создать новую технологию. Операция, проведённая в рамках планового капитального ремонта, позволила повысить безопасность реакторной установки и увеличить срок службы реактора на 15-30 лет.

    Работы были организованы Концерном «Росэнергоатом», включая специалистов Балаковской АЭС и АО «Атомэнергоремонт». Операция проходила с использованием оборудования для термической обработки, разработанного Государственным научным центром РФ АО «НПО «ЦНИИТМАШ» (входит в машиностроительный дивизион Росатома -Атомэнергомаш) совместно с ООО «НПФ ТермИКС».

    •  © www.rosenergoatom.ru

    26 ноября на Курской АЭС началась загрузка дополнительных кобальтовых поглотителей (ДПК) в реакторную установку четвертого энергоблока в рамках реализации проекта Концерна «Росэнергоатом» по промышленному производству кобальта-60 (⁶⁰Co).

    Тем самым Курская АЭС включилась в выполнение стратегической цели Госкорпорации «Росатом» по созданию новых продуктов для российского и международного рынка. Концерн «Росэнергоатом», используя уникальные возможности реакторов РБМК, является лидером в нашей стране по наработке необходимого для медицины и промышленности химического элемента.

    Кобальт-60 имеет стабильно высокий коммерческий спрос на российском и мировом рынке, а перспективы развития его производства просматриваются на десятилетия.

    ⁶⁰Со уже нашел широкое применение для стерилизации пищевых продуктов, медицинских инструментов и материалов, для стимуляции роста и урожайности зерновых и овощных культур, обеззараживания и очистки промышленных отходов, радиационной хирургии различных патологий, для гамма-дефектоскопии различных изделий.

    Загрузку первого кобальтового поглотителя с помощью разгрузочно-загрузочной машины выполнил оперативный персонал смены № 1 КуАЭС. Перед этим был проделана кропотливая подготовительная работа, в частности, разработано обоснование безопасности эксплуатации энергоблоков с ДПК, а также получены разрешительные документы на эксплуатацию в Ростехнадзоре.

    • Тепловыделяющая сборка производства ПАО "Новосибирский завод химконцентратов"
    • Тепловыделяющая сборка производства ПАО "Новосибирский завод химконцентратов"
    •  © www.atominfo.ru

    На Новосибирском заводе химконцентратов (ПАО «НЗХК»; входит в Топливную компанию Росатома «ТВЭЛ») успешно завершилась инспекционная проверка — выходной контроль изготовленной партии ядерного топлива для начальной загрузки в реактор энергоблока № 1 Белорусской АЭС (г. Островец, Гродненская область).

    В рамках контракта между АО «ТВЭЛ» и АО «ИК АСЭ» (инжиниринговый дивизион «Росатома»), выступающим генеральным подрядчиком по строительству и вводу в эксплуатацию Белорусской АЭС, на НЗХК была изготовлена партия из 180 тепловыделяющих сборок для реактора ВВЭР-1200, из которых 163 штуки предназначены для начальной загрузки в реактор, остальные 17 штук будут поставлены в резерв.

    •  © energybase.ru

    В рамках реализации проекта по продлению срока эксплуатации Армянской АЭС завершены работы по модернизации оборудования на одном из двух турбоагрегатов энергоблока № 2. Прошлая неделя ознаменовалась подключением модернизированного турбоагрегата к энергосети Республики Армения. В ходе испытаний оборудование вышло на пиковую мощность в 238 МВт.

    Работы на турбоагрегате шли с 1 июня 2018 года и затрагивали модернизацию турбины, замену сепараторов-пароперегревателей, турбогенератора, системы возбуждения, замену токопроводов и блочного трансформатора. Для выполнения этой задачи на станции круглосуточно работали около 400 российских специалистов.

    За последние несколько лет на станции проведен огромной объем работы — продлены сроки эксплуатации более 2500 единиц специализированных компонентов, систем и конструкций, осуществлены поставки тяжеловесного и крупногабаритного оборудования (в общей сложности более 70 железнодорожных вагонов современного, высокотехнологичного оборудования). Это стало возможным благодаря профессионализму, умелой организации и слаженной работе российских и армянских специалистов. По плану объем работ в следующем году будет увеличен в 2,5 раза.

    •  © www.yuga.ru

    В конце лета 2018 года В Шовгеновском и Гиагинском районах Адыгеи приступили к строительству ветропарка мощностью 150 МВт.

    Проект реализует компания «НоваВинд» (дивизион «Росатома»). Это будет первая ветроэлектростанция такой мощности в РФ. По словам специалистов, в республике есть необходимые условия: потенциальная сила ветра на высоте 80 метров составляет 6,4 м/с.©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/yTn1biaAPrk

    •  © www.rosatom.ru

    На энергоблоке № 4 Нововоронежской АЭС в рамках масштабных работ по модернизации успешно завершены испытания новейшей системы аварийного охлаждения зоны реактора (САОЗ).

    За время существования серии энергоблоков с реакторами ВВЭР-440 такая система применена впервые. Ее отличие состоит в том, что при наличии активной системы охлаждения будет применяться еще и пассивная. Для этого на промплощадке построено специальное здание, в котором установлены четыре гидроёмкости российского производства, объёмом 60 куб. метров каждая. В них теперь находится запас борного раствора. Под землей они соединены с первым контуром ректора. Если давление в первом контуре становится ниже давления в ёмкостях, то вода с бором поступает в активную зону и охлаждает её. Это даст время для запуска систем безопасности, которым требуются источники питания.

      •  © preview.ibb.co

      На энергоблоке № 1 Белорусской АЭС (генеральный подрядчик сооружения — АСЭ (Атомстройэкспорт), инжиниринговый дивизион Госкорпорации «Росатом») специалисты приступили к монтажу внутрикорпусных устройств. Монтаж оборудования выполняется в рамках этапа контрольной сборки реактора.

      «Контрольная сборка реактора — это регламентная операция в процессе сооружения любого атомного объекта. Цель данной операции — подтвердить соответствие оборудования реакторной установки проектным характеристикам. В общей сложности до момента загрузки топлива реактор собирается трижды, и это позволяет обеспечить безопасную работу реакторной установки в период эксплуатации», — отметил вице-президент АО ИК «АСЭ» — директор проекта по сооружению Белорусской АЭС Виталий Полянин.

      Первая контрольная сборка была проведена на заводе-изготовителе, вторая ведется в настоящее время. После этого будет проведена ревизия оборудования и реактор соберут третий раз.

      В ближайшее время в реактор будут установлены внутрикорпусная шахта, выгородка и блок защитных труб, после чего будет проведена проверка соответствия зазоров оборудования проектным значениям. Затем в реактор будут загружены 163 имитатора тепловыделяющих сборок.

      •  © www.osatec.ru

      Компания ОСАТЕК предлагает Заказчикам протестировать процессорные модули VME и CPCI перед покупкой. Модули предоставляются сроком на 2 недели на бесплатное тестирование для проверки совместимости с программным обеспечением Заказчика.

      •  © energybase.ru

      Волгодонский филиал «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) модернизировал нагревательную печь.

      Оборудование прошло полный ремонт: от старой печи остался только металлический каркас и части механизмов передвижения заслонки пода. В печи заменили систему газо- и воздухоснабжения, дымоудаления, огнеупорную футеровку. Установили современные элементы автоматизированного управления, обеспечивающие высокое качество нагрева и термической обработки, простоту и надежность эксплуатации печи. Программа запускается автоматически с компьютера и исключает возможность работы с ошибочными режимами обработки. Также появилась улучшенная система безопасности. Компьютер контролирует давление и температуру в оборудовании и при малейшей утечке газа производит отключение печи. Кроме того, после модернизации нагревательная печь потребляет на 30% меньше газа и электричества.

      Проведенные испытания показали высокую точность печи и подтвердили качественное выполнение требований технического задания. В настоящее время выполнен ввод оборудования в эксплуатацию и печь уже приняла на термообработку свои первые детали.

      Нагревательная печь позволяет проводить термическую обработку крупногабаритных изделий, в том числе корпусов реактора, парогенератора, емкостного и колонного оборудования.

      Таких крупных печей на Атоммаше две: в ширину и высоту размер оборудования достигает 10 метров, в глубину — 25, грузоподъемность— 650 тонн. Обновленное оборудование позволит обеспечить выполнение растущей производственной программы предприятия.

      • OPMC115
      • OPMC115
      •  © www.osatec.ru

      В компании «ОСАТЕК» разработан, прошел испытания и подготовлен к серийному производству модуль PMC OPMC115, предназначенный для обеспечения интерфейса Ethernet 100BASE-TX / 1000BASE-T.

      •  © aemtech.ru

      Компания «АЭМ-технологии» (входит в машиностроительный дивизион Росатома — Атомэнергомаш) отгрузила барботёры, предназначенные для третьего и четвёртого энергоблоков АЭС «Куданкулам» (Индия). Изделия были изготовлены в Петрозаводском филиале компании.

      Барботёр — один из важных элементов компенсации давления реакторной установки АЭС. Он предназначен для конденсации пара, поступающего из компенсатора давления в режимах разогрева первого контура реактора. Бак-барботёр представляет собой горизонтальный цилиндрический сосуд длиной около 8 м, диаметром 2,5 м, высотой 4 м, массой 15 тонн.

      На всех стадиях изготовления барботёры подвергались тщательному контролю. План качества на изделие насчитывает 231 контрольную точку. Ключевая контрольная операция перед сдачей заказчику — гидравлические испытания, во время которых барботёры заполняли водой и выдерживали в течение 10 минут под давлением 11 атмосфер. Оборудование успешно выдержало все проверки и было принято представителем индийской стороны.

      После упаковки барботёры погрузили на автомобили и отправили из Петрозаводска в Санкт-Петербург. Далее из порта Санкт-Петербурга оно будет доставлено морским путём в индийский штат Тамилнад.