• ©Видео с youtube.com/ https://www.youtube.com/embed/YDGMU7MqbTE

    Группа НЛМК, международная металлургическая компания, в начале октября 2018 года приступила к проекту внедрения технологии трамбования угольной шихты на действующей батарее Алтай-Кокс, ведущего российского производителя металлургического кокса.

    Проект с общим объемом инвестиций 3,3 млрд рублей позволит повысить качество кокса и снизить его себестоимость, а также улучшить экологические параметры производства.

    Технология трамбования внедряется на пятой, самой большой и современной коксовой батарее предприятия (всего на Алтай-Кокс работает пять батарей), запущенной в 2006 году.

    Ее проектная мощность — 1,1 млн тонн в год, и она обеспечивает четверть всего производства Алтай-Кокс. Батарея будет реконструирована и оснащена современными и эффективными системами сбора и очистки отходящих газов. Комплексным поставщиком технологии является компания HuDe (Германия), один из мировых лидеров в этой области.

    Для коксовой батареи построят новую угольную башню с трамбовочными устройствами, установят конвейеры и машины для загрузки спрессованной шихты в печи. Приступить к пуско-наладочным работам планируется осенью 2019 года.

    Технология трамбования предполагает, что угольную шихту загружают в коксовую печь не традиционным способом — насыпью сверху, а горизонтально в виде предварительно уплотненного угольного брикета.

    •  © www.severstal.com

    Коксовая батарея № 4 на металлургическом комбинате в Череповце 21 октября выдала первую продукцию после ремонта. Впервые батарея заработала 5 декабря 1958 года, до сих пор ее ни разу не останавливали.

    Реконструкция батареи длилась 17 месяцев и 14 суток. Специалисты треста «Коксохиммонтаж», по сути, построили новый агрегат. Он спроектирован с учетом последних разработок в области защиты окружающей среды.

    После реконструкции стоимостью около 6 млрд рублей производство кокса на батарее № 4 увеличится с 420 до 460 тысяч тонн в год.

    За последние 10 лет на строительство современных систем очистки воздуха и стоков компания «Северсталь» направила 10 млрд рублей, что позволило практически в два раза снизить антропогенную нагрузку на окружающую среду.

    Модернизированное бензольное отделение с закрытым циклом воды охлаждения коксового газа запустили в работу в цехе улавливания № 2. При реконструкции внедрена технология закрытого цикла охлаждения коксового газа в теплообменной аппаратуре, без контакта оборотной воды с атмосферным воздухом, что исключает выбросы загрязняющих веществ. На градирне охлаждается лишь чистая техническая вода, которая обеспечивает работу теплообменников и не соприкасается с коксовым газом. Данная технология относится к наилучшим доступным технологиям, для претворения ее в жизнь потребовалось построить новую градирню, две новые насосные станции, установить спиральные теплообменники и специальное контрольно-измерительное оборудование. Ранее в бензольном отделении в процессе конечного охлаждения коксового газа использовалась технология охлаждения оборотной воды в градирне непосредственного действия, при этом содержащиеся в воде вещества попадали в атмосферный воздух.

    Стоимость проекта составила свыше 72 млн рублей.

    Модернизация узла охлаждения с внедрением современных технических решений позволит «Мечел-Коксу» полностью ликвидировать один из значимых источников выбросов бензола, фенола, нафталина, сероводорода.

    На причал Омского НПЗ водным путем доставлены коксовые камеры — основное крупногабаритное оборудование, которое в ходе реконструкции будет установлено на действующей установке замедленного коксования (УЗК).

    Модернизация установки позволит повысить ее эффективность и экологические параметры, а также создать технологические возможности для производства игольчатого кокса — ценного углеродного сырья, применяемого в металлургической, атомной, химической и космической промышленности.

    Коксовые камеры были изготовлены заводом «Волгограднефтемаш», и в начале августа отправлены речным и морским путем из Волгодонска в Омск. Во время транспортной операции баржа класса «река-море» с крупногабаритным оборудованием проследовала по Волге, Онежскому и Ладожскому озерам, Неве. В ходе морской части операции оборудование прошло через Балтийское, Северное, Баренцево и Карское моря. Последний этап транспортировки включал в себя реки Обь и Иртыш.

    Выгрузка камер производилась на новом причальном комплексе Омского НПЗ, который построен в 2016 году для приема крупногабаритного оборудования, предназначенного для строительства установок второго этапа масштабной модернизации завода. Габаритные коксовые камеры, общий вес которых составляет 591 тонну, направлены с причала на площадку хранения на многоосном самодвижущемся модульном транспортере с дистанционным управлением.

    АО «Первая Грузовая Компания» (ПГК) ввело в эксплуатацию участок текущего отцепочного ремонта (ТОР) грузовых вагонов на станции Заринская Западно-Сибирской железной дороги (ЗСЖД) производственной мощностью до 3,6 тыс. вагонов в год.

    Участок ТОР Заринская ЗСЖД располагается на железнодорожном пути коксохимического предприятия ОАО «Алтай-Кокс» (входит в Группу НЛМК).

    В рамках реализации проекта проведен капитальный ремонт производственной зоны: залит новый фундамент под домкраты и манёвровые лебедки, забетонированы четыре площадки, установлены новые тупиковые упоры, проведены коммуникации и электропитание, отремонтированы помещения для специалистов. На открытой площадке уложены рельсовые пути, организованы места для хранения колесных пар и запасных частей, установлено современное технологическое оборудование.

    Работа новой площадки и увеличение номенклатуры ремонтов подтверждено свидетельством Федерального агентства железнодорожного транспорта (номер «341/7») о присвоении условного номера клейма «1679». Документ дает право проводить текущий отцепочный ремонт в объеме ТР-1, ТР-2.

    Входящий в Группу «Мечел» челябинский завод «Мечел-Кокс» ввел в эксплуатацию комплекс новых агрегатов в бензольном отделении. В результате модернизации показатели выбросов завода приведены в соответствие экологическим требованиям.

    Новый комплекс состоит из трех узлов — установки с закрытым циклом охлаждения поглотительного масла, насосной технической оборотной воды и градирни для охлаждения технической воды. Все агрегаты работают по новой технологии, позволяющей исключить выделение загрязняющих веществ в атмосферу при охлаждении воды.

  • Компания «Компенз-Вибро» осуществила очередную поставку в соответствие с программой Минпромторга РФ по поддержке российской промышленности и замены импортного оборудования на российском рынке: изготовила и установила на подконтрольную эксплуатацию резиновые патрубки на коксохимическое производство.

    Патрубки разработаны для установки в импортные задвижки. Внутренний диаметр патрубков 100 мм, рабочее давление до 16 атмосфер. Рабочая среда фосфорная кислота и перенасыщенный фторид алюминия.

  • Холдинговая компания «РТ-Химкомпозит» разработала промышленную технологию подготовки углей для коксования для Саньминского коксохимического завода в Китае.

    Специалисты предприятия «ВУХИН» из Екатеринбурга выполнили работы по проектированию установки сушки углей дымовыми газами коксовых батарей, сепарации и избирательного дробления углей. Об этом сообщает пресс-служба «РТ-Химкомпозита», куда входит предприятие «ВУХИН».

    Грузооборот порта Высоцк составил в январе-феврале 2013 года 2,422 млн тонн, что на 12% превышает показатель аналогичного периода 2012 года. Об этом сообщается в материалах администрации морского порта "Большой порт Санкт-Петербург", в зону ответственности которой входит порт Высоцк.

  • На Череповецком металлургическом комбинате, одном из крупнейших интегрированных сталеплавильных заводов (входит в дивизион Северсталь Российская Сталь»), успешно внедрен проект по разработке технологий производства чугуна с использованием в доменных печах кокса мелких фракций, обеспечивший в 2011 году экономию в размере 338 миллионов рублей.


    Проект по использованию мелкого кокса в доменных печах внедрялся в целях снижения затрат и повышения рентабельности производства чугуна. Суть проекта заключается в том, чтобы использовать в качестве топлива в доменных печах не только крупный и, соответственно, более дорогой кокс, но и образующий отсев — кокс мелких фракций.