Самарский «Авиаагрегат» повышает качество обработки массивных деталей с помощью новых станков

Крупнейший разработчик и производитель шасси для гражданских, транспортных и военных самолётов и вертолётов в России предприятие Авиаагрегат холдинга «Технодинамика» Госкорпорации Ростех оснастила участок электроэррозии новейшими высокоточными станками электроэрозионной обработки (ЭЭО). Новые станки позволят обрабатывать детали весом до 1000 кг на высочайшем уровне точности, что повысит качество и ритмичность производства продукции завода.

Завод «Авиаагрегат» холдинга «Технодинамика» завершил работы по монтажу, пуско-наладке, вводу оборудования в эксплуатацию и обучения персонала на новейших электроэрозионных станках. Сотрудники завода, подготовившие тестовые детали были высоко оценены технологами и сервис- инженерами поставщика оборудования и получили свидетельства, подтверждающие их готовность к работе на новых станках.

Электроэрозионная обработка (ЭЭО) деталей используется для обработки таких материалов как сталь, твердый сплав, графит и т.д. вне зависимости от их твёрдости, позволяя удалять материал с заготовки с помощью электрической энергии. Всего были установлены и проведены приемо-сдаточные испытания на двух электроэрозионных станках. Один из них предназначен для обработки объёмным электродом без механического воздействия с точностью до тысячных долей миллиметра любых токопроводящих материалов любой твёрдости, включая твёрдый сплав и поликристаллический алмаз. Благодаря одновременной интерполяции по 4 осям, он даёт возможность обработки криволинейных поверхностей деталей сложной формы размерами 600×400×400 мм и массой до 1000 кг.

Второй электроэрозионный станок предназначен для производства штампов и пресс-форм в диапазоне 600×400×350 до 1000 кг с помощью обработки токопроводящих материалов электродом-проволокой. На данном станке также проведены приемо-сдаточные испытания. Изготовлены тестовые детали прошли проверку БТК и признаны годными."В настоящий момент мы работаем над установкой ограждения, дополнительного освещения, систем вентиляции и кондиционирования для выполнения требований к прецизионной обработке. После завершения работ, мы сможем использовать наше оборудования во всех необходимых режимах, что несомненно скажется на снижении процента брака, скорости обработки деталей, а, следовательно, на длительности всего цикла производства агрегатов для наших заказчиков". — Отметил руководитель завода Олег Владимирович Брындин.

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.