Российские учёные изобрели новый метод создания титанового пигмента

Ученые Дальневосточного отделения РАН совместно с коллегами из Дальневосточного федерального университета создали технологию безотходного производства титанового пигмента с возвратными реагентами переработки сырья.

Как сообщают в университете, внедрение технологии в производство обеспечит прорыв в данной отрасли промышленности. Стоимость итоговой продукции снизится приблизительно в 1,5-2 раза. За последние несколько лет российские ученые получили 8 патентов на эту технологию.

На сегодняшний день в мире производят около 5 млн тонн титанового пигмента. Это означает, что потребность на рынке в данном продукте высока. Такой пигмент используется для получения белого цвета в красках, бумаге и пластике.

Примерно половина всего титанового пигмента получают сернокислотным способом. По этой технологии, на одну тонну чистого пигмента необходимо утилизировать несколько тонн сульфата железа и более десятка тонн гидролизной кислоты, что создает серьезную экологическую проблему. 
По второй, дюпоновской технологии (хлоридный способ), получают более качественный пигмент, однако производство очень энергоемкое и сложное. Для него обычное сырье - ильменитовый концентрат, - не подходит и требует дополнительной переработки. Еще на первом технологическом этапе его необходимо нагреть до 1700 градусов, отделить чугун, затем получившиеся титановые шлаки, определенным способом закалить, измельчить, сгранулировать, прохлорировать при температуре около 900 градусов и в итоге получить TiCl4, который опять нужно сжечь при температуре около 1000 градусов. К тому же отходов, также остается много - 300 кг соляной кислоты на одну тонну конечного продукта диоксида титана.

Павел Гордиенко, заведующий лабораторией защитных покрытий и морской коррозии Института химии ДВО РАН, рассказал о сути технологии, разработанной учеными: "Мы берем ильменитовый концентрат и с использованием фтораммонийных солей вскрываем его при  температуре до 200 градусов. Через определенное время мы разделяем исходный материал на растворимые соли титана и нерастворимые соли железа. Далее последние подвергаются пирогидролизу в печах до 600 градусов, в итоге мы получаем красный пигмент. Растворимая соль титана после глубокой очистки и выделения из раствора подвергается пирогидролизу и отправляется в «белую печь».  Все отходы при пирогидролизе утилизируются в скрубберах (аппаратура для поглощения газов) и в итоге получаются те же фтораммонийные соли – возвратный реагент, в технологическом цикле. На выходе мы получаем, как и на входе – тонну промышленного продукта и безотходное производство".

Для внедрения технологии в реальный сектор экономики нужно провести конечные химико-технологических исследования на экспериментальном оборудовании. Приблизительная стоимость опытного цеха составляет 7-8 миллионов долларов США.

Только России необходимо в год примерно от 60 до 100 тысяч тонн титанового пигмента.  При колоссальных запасах сырья на территории страны (здесь РФ занимает второе место после Китая), готовый продукт закупается за рубежом. Например, Китай за последние 10 лет увеличил в 10 раз производство титанового пигмента (около 1,7 млн тонн). Технология дальневосточных ученых позволит начать процесс импортозамещения.

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.