Лого Сделано у нас
20

Как собирают MARUSSIA

Производство российского суперкара располагается на достаточно большой территории завода с трогательным именем "Снежинка". И находится он в Москве около метро "Ботанический сад".

Начинается все с листа бумаги. В конструкторском бюро работают около 10 человек. В основном молодые ребята 25-30 лет. Оформление в лучших традициях дизайнерских студий - аккуратный офис, современные компьютеры, много света, на стенах куча плакатов со скетчами, набросками, фотографиями других автомобилей и прочей красотой.

Принятый дизайн автомобиля изготавливается из пластилина и только после окончательного одобрения отправляется в отдел разработки конструкций.
В конструкторском отделе каждая деталь прорабатывается до мелочей на компьютере.

технологическая цепочка создания автомобиля выглядит следующим образом:

1) Разрабатывается дизайн, утверждается 2) Результат отправляется в отдел разработки конструкций 3) Там создаются 3D-модели, проверяется реальность создания машины 4) Далее выполняются чертежи и конструкторская документация 5) После этого отправляются заказы на производство

Всего на заводе "Маруси" три основных цеха: изготовления композитных материалов и кузовных деталей, сварки/клепки и слесарной сборки. Есть и вспомогательные участки механической обработки, где, например, красятся железные детали порошковой краской, перетягиваются кожей детали интерьера.

Один из самых важных цехов на заводе. Здесь делают кузовные элементы из композитных материалов, готовят матрицы и мастер-модели.

Процесс создания матриц автоматизирован, а вот изготовление карбоновых запчастей - исключительно ручная работа.
Все карбоновые детали проходят термическую обработку в огромных печах - автоклавах

Технологии, находящиеся в руках у Marussia Motors, позволяют произвести любую пластиковую деталь в самые кратчайшие сроки. От момента завершения конструирования детали в КБ до выхода "живого" образца проходит меньше суток.

В начале изготавливается мастер-модель, которая заливается специальным силиконовым составом, напоминающим желе. Затем мастер-модель вынимается, в "желе" делаются специальные отверстия, куда заливается полиуретан, чтобы вытеснить воздух внутри получившейся матрицы. Далее все это помещается в специальную печь, где через еще одни отверстия вводится двухкомпонентный состав (пластик). Примерно через 40 минут запекания деталь готова. Силиконовое желе

Печь для "запекания" пластика. Рабочий держит уже готовую форму, вверху будет располагаться двухкомпонентая смесь, которая, смешавшись, превратится в пластик.

Малярные и кузовные камеры. Здесь изготавливают запчасти из стеклопластика, доводят их до идеального состояния.
Второй цех: сварки и клепки. Здесь делают шасси (кузов) и элементы подвески.
Уже собранный и сваренный кузов обрабатывают антикоррозийным и шумоизоляционным материалом. Закрытые плоскости зашиваются авиационным алюминием.
Третий цех слесарной сборки. Здесь на кузов устанавливается двигатель, КПП, электрика, кузовные запчасти.
Конструкция подвески "Маруси" собственной разработки типа push-rod.
Из ворот именно этого цеха выезжают уже готовые суперкары. Слева модель B2, справа B1.
высокое качество сборки, практически идеальные поверхности кузовных элементов.

Интерьер

С визуальной точки зрения к Marussia не придраться. Смелые решения, придуманные дизайнерами, добрались до версии, близкой к серийной, в лучшем виде. Все детали производятся на собственным мощностях с использованием сверхточного оборудования. Контроль качества — строжайший.

Груда заготовок, которые вскоре превратятся в матрицу будущих деталей. В качестве материала используется дерево.

Трехкоординатный фрезерный станок, работающий с деревянной заготовкой.
Пятикоординатный станок, позволяющий создавать более сложные детали.
Производство максимально автоматизировано. Ручной труд задействован лишь в качестве контрольной сверки и корректировки параметров грядущего изделия.
Качество деталей интерьера — на высоте.
В салоне «Маруси» практически нет открытого пластика (за исключением кнопок) — все панели обтянуты либо качественной кожей, либо алькантарой, либо выполнены из карбона.
Сиденья собственного производства — основа из карбона, мягкая часть из плотного поролона, лицевая часть из комбинированной кожи.
Так выглядит панель приборов в Marussia. Вместо обычных циферблатов спидометра и тахометра вся информация здесь отображается на дисплее.
Вид мультимедийной системы Marussia. «Маруся» работает на «Линуксе».
Для водителя и пассажира сделаны отдельные дисплеи управления мультимедиа.

  • 0
    Нет аватара
    10.10.1114:39:37
    На первый взгляд высокотехнологичное производство . А подумаешь, покупная забугорная технология, импортное станочное оборудование, проектировщики глянцевых коробок на уровне техников , начинка из импортных узлов, рабочие, владеющие отвертками ручными и с электроприводом, ... В результате создаётся сверкающая красками игрушка для богатеньких ... Сколько пользы для развития и технического прогресса страны ..., и даже для создания рабочих мест? Мне думается, что немного. Россия обрекается на копирование уже где-то сделанного ...
    • 0
      Нет аватара rembrantik
      14.12.1122:15:37
      Ну машины "для богатеньких" тоже нужны. Я думаю если они будут вместо Бентли покупать Марусю польза несомненная.
  • 0
    Нет аватара vaggie
    06.04.1417:36:11
    Ну что, накрылась Марашша медным тазиком? Закрывайте страничку несбывшихся мечт    
Написать комментарий
Отмена
Для комментирования вам необходимо зарегистрироваться и войти на сайт,