Новый завод «Унихимтека» позволяет обеспечить до 10 процентов мирового рынка графитовых материалов

Завод университетского выпуска © stimul.online

Генеральный директор компании «Унихимтек» Виктор Авдеев. Автор — Алексей Таранин

О том, что компания — национальный чемпион «Унихимтек» открыла в Тульской области новый завод по производству уникальных композитных материалов, портал «Сделано у нас» уже сообщал 20 октября 2020 г. Генеральный директор компании Виктор Авдеев рассказал журналу «Стимул» о перспективах его развития, о том, как его продукция связана с выпуском композитов для МС-21 и для космического корабля «Федерация», а также о работе над КНТП «Новые композитные материалы».

20 октября в особой экономической зоне «Узловая» в Тульской области открыли новое высокотехнологичное предприятие. «Тензограф» — завод по производству композитных, графитовых уплотнительных материалов по принципиально новой технологии — дочернее предприятие компании «Унихимтек» — национального чемпиона, о которой «Стимул» неоднократно писал (см., например «Капитаны углеродной индустрии«).

В своем выступлении на открытии завода ректор МГУ академик РАН Виктор Садовничий отметил, что «здесь соединилась фундаментальная университетская наука и высокие технологии, воля региона. Эти три компонента определяют экономику страны. На данном проекте все это осуществилось».

Мы встретились с Виктором Авдеевым, чтобы подробнее узнать о новом производстве, его перспективах и месте в структуре группы компаний «Унихимтек».

— Что представляет собой ваш завод, что выпускает, на что нацелен?

— Первое, наверное, что я хотел бы отметить, — этот завод действительно продукт взаимодействия Московского государственного университета и группы компаний «Унихимтек», которая вышла из его стен. Как я постоянно напоминаю, название «Унихимтек» — это сокращение от «университетская химическая технология». И конечно, запуск завода стал возможным благодаря поддержке Минобрнауки, известному 218-му постановлению правительства, а также поддержке Тульской области, которая тоже многое для нас сделала.

Мы замахнулись на очень серьезное дело: в чистом поле построили завод, где реализованы разработки всей нашей команды. Я говорю о профессорско-преподавательском составе нашей кафедры и о сотрудниках «Унихимтека» — молодых ученых. И для Московского университета строительство нашего завода в некотором смысле уникальный опыт. Я являюсь горячим сторонником такой формы высшего образования, как университеты третьего поколения. Это университеты, которые свои разработки доводят до внедрения и создают новые рабочие места. Мне кажется, что наш завод — это существенный элемент реализации принципов университета третьего поколения в МГУ. Хотя пока только элемент.

Сама идея этого проекта родилась, когда к нам в университет в гости приехала делегация из Тульской области. Это был декабрь 2016 года. Как раз тогда они подписали с нашим ректором Виктором Антоновичем Садовничим соглашение о взаимодействии. А я был приглашен одним из докладчиков о разработках Московского университета. И в результате состоявшегося обсуждения было решено приземлить наши разработки на Тульскую землю. И уже 1 июня 2017 года я имел честь подписать с губернатором инвестиционное соглашение.

Прошло три года, и мы запускаем завод. Что особенно приятно: приехал губернатор, приехали наш ректор и омбудсмен по защите прав высокотехнологичных компаний Наталья Попова. Это было для нас великим торжеством и, не побоюсь этого слова, важным прецедентом для Московского университета, для «Унихимтека» и, я думаю, наверное, для страны. Не так много таких примеров, когда разработки университета реализуются созданием нового завода.

И я должен сказать, что мы действительно взялись за нелегкую задачу. Очень много трудностей было на этом пути: спроектировать завод, построить его в чистом поле, найти людей, обучить их.

По нашим оценкам, примерно 80 процентов нашей продукции будет идти на экспорт. Это принципиально важно: ведь мы все понимаем, что надо экспортировать не только сырье, но и продукты более глубоких переделов. И мы движемся точно в этом тренде. На доллар сырья мы производим на пять-шесть долларов продуктов и дальше будем наращивать это соотношение, увеличивая передел.

ЗАВОД.jpg © stimul.online

«Тензограф» — завод по производству композитных, графитовых уплотнительных материалов по принципиально новой технологии — дочернее предприятие компании «Унихимтек». Источник — «Унихимтек»

— А что там предполагается производить?

— В первую очередь уплотнительные материалы на основе мультиграфеновых структур. Это именно та разработка, которая сделана совместно с Московским университетом. И мы считаем, что она дает нам право уверенно смотреть на перспективы этого бизнеса.

Завод, который мы запускали 20 октября, — это первый этап. Это 2500-2700 тонн в год уплотнительных материалов. Это где-то семь-восемь миллионов долларов, а к 2022 году будет 12-15 миллионов долларов.

Работать там будет порядка 80-85 человек, то есть, если посчитать выработку на одного рабочего, то цифры вполне европейского и мирового порядка по производительности: примерно 150 тысяч долларов на человека.

Группа компаний «Унихимтек» производит около 35 тысяч наименований продуктов. Это огромное количество. На новом заводе мы сосредоточиваемся на нескольких десятках наименований, но хотим, чтобы качество, себестоимость, объемы производства были такие, чтобы можно было выйти на мировой рынок. Тем более что это наша первая серьезная попытка.

Работу по выходу на экспорт мы начали уже несколько лет назад, и в этом году мы, наверное, уже более чем на два миллиона долларов экспортируем, но это еще с уже существующей площадки в Климовске. А построили новую площадку мы для того, чтобы увеличить объемы производства в пять-шесть раз. В том числе для увеличения экспорта.

Это позволит серьезно усилить наши позиции на рынке, на котором мы уже присутствуем несколько десятилетий. Но на новом производстве заложено и производство новых специальных материалов для климатических панелей. Вы уже о них рассказывали. Климатические панели — это специальные панели, которые при использовании их в системах отопления позволяют экономить до 30 процентов энергии и при одних и тех же инфраструктуре и энергозатратах в два раза увеличить площадь отапливаемых помещений.

Но точно так же они позволяют резко снизить энергозатраты при кондиционировании летом в жару. И мы уже применили систему отопления и кондиционирования с использованием наших материалов на нашем новом заводе.

На основе тех же мультиграфеновых структур мы намерены создавать материалы и продукты для решения целого ряда других задач. Это и электроконтактные материалы для цветной, черной металлургии. Это и футеровка для производства алюминия. Это и создание на их основе теплообменников, потому что графит обладает в определенных направлениях теплопроводностью в полтора-два раза выше, чем даже медь. Поэтому теплообменники, теплоотводы — это направление, куда мы будем двигаться, а это еще более высокие переделы. Вне всяких сомнений, это и такие мультиграфеновые структуры, как одностенные нанотрубки и материалы для химических источников тока и так далее. То есть мы будем развивать производство различных материалов на базе этой технологии и для других отраслей.

— Производимые на вашем заводе материалы — это и есть то, что называется композитами?

— Графитовые материалы конструкционного назначения можно назвать композиционным материалом. Мы природный графит превращаем в несколько видов графита и графена, и получается некий микст. Полученный материал, с одной стороны, обладает упругими свойствами. С другой стороны, большой прочностью, с третьей — упругостью резины. Только эта «резина», которая работает от температуры жидкого гелия до температуры 500-600 градусов на воздухе и 1500-2000 и выше в инертной среде.

Коэффициент трения нашего материала очень сильно зависит, даже у графитовой фольги, от того, как вы ее сориентировали. От этого же очень сильно зависят многие его свойства — например, теплопроводность может меняться более чем в сотни раз. Сочетая разные варианты полученного материала, вы получаете углеродные композиты. А графитовую фольгу мы еще армируем металлом или же углеродным волокном. Получается комбинация самого углерода с разными свойствами, углерода с металлом и еще с целой комбинацией материалов. Например, соединяются два слоя графитовой фольги с разными свойствами, а между ними металлическая фольга из нержавеющей стали толщиной 30-50-100 микрон, тоже специально обработанная, чтобы обеспечить адгезию. В результате получается листовой материал, из которого уже можно делать всякие уплотнения.

А чтобы повысить стойкость полученного материала к окислению, к трению на его поверхность наносим еще целый ряд компонентов.

Еще один широкий класс выпускаемых нами композитов — безасбестовый уплотнительный материал: это рубленое арамидное волокно, резина, наполнитель, всего там 12 компонентов.

— Кто-то мне сказал, что фанера — это первый композит.

— Да, это первый композит. И вначале были фанерные самолеты, а уже потом алюминиевые. А сейчас уже летают композитные — титаново-углеродные: углеволокно и титан. Недавно представитель «Боинга» в России Сергей Кравченко рассказал, что сейчас, в условиях спада авиаперевозок, летают именно композитные самолеты, потому что они экономичнее. А алюминиевые стоят. Стало окончательно понятно, что композитные выгоднее эксплуатировать.

— Вы только материалы предполагаете производить на этой площадке или изделия из них тоже?

— На климовской площадке мы выпускаем и материалы, и изделия. Но для того, чтобы быть конкурентоспособными, это Китай нам показал, нужно производить много. Тогда будут низкие издержки, тогда легче решать вопросы качества, снижается удельная стоимость инфраструктуры. То есть нас экономика заставляет производить много именно материала. Раньше мы производили материала где-то 300-500 тонн для себя, чуть-чуть продавали, чуть-чуть экспортировали. Но у нас есть хорошие конкурентные преимущества по материалам, поэтому на новой площадке мы развили именно его производство и хотим, как я уже говорил, довести его выпуск до пять тысяч тонн. Тогда это будет 7-10 процентов мирового рынка, который быстро развивается: это довольно дерзкие намерения. И мы хотим из возможной огромной номенклатуры разработанных нами материалов и изделий сосредоточиться на более узком наборе, но зато продавать всему миру.

— А кто проектировал вам завод?

— Завод проектировался именно при активнейшем участии наших сотрудников, потому что в стране в значительной степени утерян опыт строительства новых химических производств, малотоннажных химических производств. Наверное, не большой секрет, что и проекты «Сибура» делают за границей. Конечно, здания и стандартные элементы помещений разрабатывала проектная организация. Мы выбрали одну тульскую организацию. А что касается оборудования, коммуникаций, инфраструктуры, то это приходилось самим проектировать. АО НПО «Унихимтек» выступил как генподрядчик. Мы поняли, что доверять некому. Что будешь рассказывать гораздо дольше. Поэтому мы создали у себя группу специалистов, строителей пригласили, проектировщиков. И наши менеджеры проделали очень большую работу.

Построено около 6500 квадратных метров. Это первая очередь и, наверное, где-то в 2022-2023 году мы еще столько же построим. Я думаю, что этого достаточно, чтобы производить те объемы, о которых я говорил.

— Кто финансировал ваше строительство?

— Помогло Миннауки в объеме 160 миллионов рублей — это субсидии на НИОКР. А общий объем финансирования составил 840 миллионов. То есть собственно строительство мы делали за свой счет. Тут надо сказать спасибо Райффайзенбанку, который помог нам с кредитами. И конечно, вкладывали собственные средства из прибыли. То есть завод — наша частная собственность.

— Вы говорили, что сейчас завод комплектуется специалистами. А кто эти люди? Откуда они?

— Это в какой-то степени наши воспитанники. Михаил Леонидович Пантюхин, выпускник очень хорошего Вятского государственного университета. Он освоил все этапы производства того же химического обработанного графита на нашем заводе в Кирово-Чепецке. Мы пригласили Михаила на новый завод, и он возглавил это производство. Сейчас он создает команду. И, я думаю, он очень хорошо подготовлен.

Часть людей пока будет ездить из Москвы. Например, выпускник МГУ Антон Нащокин возглавил участок безасбестовых композитных материалов. Это его разработки, и ему интересно все это довести до практического применения. Он будет жить на два дома — Москва и Тула — по крайней мере полтора-два года. Антон вызвался сам, и я его горячо поддерживаю.

Мы заключили специальный договор о партнерстве, о подготовке специалистов с Новочеркасским политехническим университетом. И 12 человек приехали к нам на работу. Из них половина поехала в Тулу, в Узловую. И конечно, мы приняли сотрудников из местных жителей.

— А как там с жильем?

— Жилье — это больной вопрос. Но мы планируем молодежи помогать, субсидировать проценты на ипотеку. Задумываемся сейчас о строительстве квартир. Это больной-больной вопрос для таких средних компаний, как наша. Сейчас думаем, чтобы в Новомосковске заказать десяток квартир для молодых. Надо помогать своим людям и, значит, себе. Специалисты — это большие ресурсы, надо их удержать, заинтересовать.

ЦЕХ.jpg © stimul.online

В цехе завода «Тензограф». Источник — «Унихимтек»

— Ваш проект — это часть Тульской долины, о которой вы нам рассказывали?

— К сожалению, Тульской долины пока не существует. Пока это только проект. Но Тульская область создала индустриальный парк, где построен целый ряд заводов. Например, «Хевел», огромный завод, который построили китайцы. Там, где мы построили свой завод, — это особая экономическая зона, предназначенная для производств, рассчитанных на экспорт. А композитная долина — это должен был быть третий элемент этого комплекса.

Я уделил проекту этой долины несколько лет работы, но, к сожалению, дальше слов пока дело не идет.

У нас много говорят о создании инновационной инфраструктуры. Важность инфраструктуры колоссальная, мы все понимаем, но ни одного шага еще не сделано, чтобы ее создать. Не считая институтов развития, которые очередной раз реформируют.

Сейчас, наверное, реальная работа по долинам идет в МГУ и в Сочи, где развивается проект «Сириус».

Мы-то задумывали свой проект ближе к промышленности и инновациям. Не к стартапам, не к образованию, не к науке, а именно к инновациям и промышленности. Но пока не нашли поддержки правительства.

— Вы также рассказывали еще о работе над комплексным научно-технологическим проектом (КНТП) полного цикла по композитным материалам…

— Фактически то, что мы сделали, запустив наш завод, это маленький прототип того, что задумано нами в проекте КНТП. Когда ты начал от фундаментальной науки, а закончил строительством завода, созданием рабочих мест, объемами продаж, налоговыми поступлениями, это и есть маленькая КНТП, но уже в действии. Если будет таких заводов десять-пятнадцать, значит, КНТП удался.

Наш КНТП называется «Новые композитные материалы: технологии конструирования и производства». И я уже много раз говорил, вы это тоже от меня слышали, что в материаловедении главные люди — это конструкторы. Именно конструкторы формируют требования, какие именно нужны материалы. И я постоянно повторяю студентам: не бывает хороших или плохих материалов, бывают материалы, которые удовлетворяют требованиям конструктора по качеству и цене. Поскольку цена тоже имеет огромное значение, чтобы что-то продавалось. Именно поэтому в название мы заложили эту очень важную мысль конструирования и производства композиционных материалов.

Мы и как «Унихимтек», и как ИНУМиТ (Институт новых материалов и технологий при МГУ. — «Стимул»), и как Московский университет инициировали целый ряд проектов. Если будет поддержан КНТП, то это означает, что мы — «Унихимтек» и вся наша команда — построим еще несколько заводов. Может быть, еще более замечательных, чем тот завод, который мы создали.

— Но проект КНТП как-то продвигается?

— Он прошел все этапы. Стоит отметить, что последние хорошие новости заключаются в том, что наш министр Фальков направил этот проект, пока первый и единственный, в правительство. Правительство рассмотрело, одобрило и направило еще раз на совет по науке образованию. Мы ждем, что, может, уже в ноябре он будет рассмотрен и, надеюсь, поддержан. Дальше будет какая-то процедура уже уточнения и выпуска постановления правительства. Мы очень надеемся, что эту работу все-таки удастся довести до конца.

А я еще раз повторю: то, что мы уже сделали в рамках 218-го постановления — не просто провели НИР и НИОКР, а взяли на себя обязательства по инвестированию и доведению полученных результатов до практического применения, до строительства завода — является реализацией принципов, заложенных в КНТП. Этим наш опыт и интересен. А выйдет постановление по КНТП, мы, конечно, еще целый ряд производства в той же Тульской области будем создавать.

Поэтому КНТП — это наша надежда. Надеюсь, руководство правительства понимает, что это очень выгодно для государства.

Помогло Миннауки в объеме 160 миллионов рублей — это субсидии на НИОКР. А общий объем финансирования составил 840 миллионов. То есть собственно строительство мы делали за свой счет

— У нас есть крупные корпорации. Они какой-то интерес проявляют именно к вашей деятельности и к таким проектам?

— У нас около десяти тысяч потребителей этих материалов по всей стране. В том числе многие корпорации. И «Росатом», и вся нефтегазовая промышленность, и тепловая энергетика, и ЖКХ, и так далее, и так далее. Но они потребители.

— А они не проявляют интереса к тому, чтобы вложиться в ваши проекты, раз они потребители?

— Честно говоря, мы и не приглашаем никого. Независимость позволяет нам развиваться так, как мы считаем нужным.

— Но, как нас учит экономическая классика, во всем мире корпорации поддерживают средний бизнес, чтобы потом получать от него как раз нужные для себя изделия.

— Самая сильная поддержка для среднего бизнеса — это заказы. Они есть, и хорошие. А корпорации рассказывают, что их не устраивает в сегодняшнем материале, чего они хотели бы от завтрашнего. Это, я считаю, высшая форма поддержки, когда твой продукт покупают, когда он востребован, когда его заказывают.

— Сейчас «Росатом» отвечает за развитие материаловедения в стране, за композиты в том числе. Как-то вы с ним сотрудничаете? Что-то от них получаете? Кроме заказов?

— Мы, безусловно, сотрудничаем. Если взять другую область, где мы теснейшим образом сотрудничаем, это углепластик: система материалов для МС-21. Мы покупаем у них волокно. Отмечу, что это волокно уже гораздо лучшего качества, чем раньше, может, еще чуть-чуть недотягивает до вершин мирового уровня, но уже вполне хорошего качества.

— А производство композитных крыльев для МС-21 продвигается?

— Да, конечно. Все развивается очень активно. В Ульяновске эти детали уже строят, а мы поставляем систему материалов: ленты для автоматической выкладки, связующие материалы, оснастку, материалы для оснастки и так далее. Мы также поставляем композитные материалы и для РКК «Энергия», для корабля «Федерация».

Заканчивая нашу беседу, еще раз отмечу, что со строительством этого завода производственные площади группы компаний «Унихимтек» достигли сорока тысяч квадратных метров. Специфика заключается в том, что впервые мы создали завод буквально в чистом поле. Очень сложный комплекс химического производства в чистом поле — это большой опыт. Не скрою, немало ошибок было сделано. Но полученный опыт позволяет нам браться за решение еще более масштабных задач.

Александр Механик

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.