АО «Электрокабель» Кольчугинский завод" продолжает масштабную модернизацию производства

• 
•  © Фото из открытых источников

На заводе «Электрокабель» (Владимирская обл., входит в «Холдинг Кабельный Альянс», объединяющий кабельные активы УГМК) завершен очередной этап масштабной модернизации производства. В цехе № 20 установлен комплекс оборудования стоимостью порядка 50 млн рублей для изготовления волочильного инструмента (фильер или волок).

Волочильный инструмент используется на начальном этапе выпуска кабельной продукции. В процессе волочения медная или алюминиевая катанка диаметром 8 мм, проходя через волоки, вытягивается в тонкую проволоку, из которой делают токопроводящую жилу кабеля.

Волока представляет собой цилиндр с синтетическим или натуральным алмазом. Внутри минерала высверлено отверстие определенного размера (в зависимости от необходимого диаметра проволоки). Алмаз защищает металлическую конструкцию от быстрого изнашивания, однако со временем он тоже стареет. Тогда волоку сначала реконструируют, а затем ее необходимо менять.

Раньше «Электрокабель» вынужден был приобретать импортные волоки. Новое оборудование в перспективе даст возможность обеспечивать волочильным инструментом не только собственное производство, но и другие предприятия. Таким образом, будет решен вопрос импортозамещения.

«Мы сможем воссоздать весь цикл изготовления волок. Комплекс включает в себя 44 единицы оборудования, в том числе токарно-револьверный, шлифовальный станки, систему контроля геометрии волоки и т. д. Это позволит четко соблюдать геометрические параметры инструмента при его реконструкции и изготовлении, что, в свою очередь, положительно скажется на качестве проволоки и готовой продукции», — отметил руководитель фильерного производства АО «ЭКЗ» Павел Кожин.

 http://www.elcable.ru/news/newss/new.html?id=1311 

В цехе № 2 закончилась установка линии непрерывной вулканизации для наложения резиновой изоляции и оболочки. Для пуско-наладочных работ к нам на завод приехали 2 наладчика с фирмы «Малифер».

Благодаря новому прессу мы сможем расширить номенклатуру гибких кабелей, повысить качество продукции, а также производить новые виды кабеля, используя новые материалы.

• 
•  © Фото из открытых источников

• 
•  © Фото из открытых источников

• 
•  © Фото из открытых источников

 http://www.elcable.ru/news/newss/new.html?id=1323 

Кольчугинский «Электрокабель» расширил испытательную базу, установив новые сушильные шкафы. Стоимость оборудования составила около полумиллиона рублей.

Сушильные шкафы представляют собой герметичную камеру, в которой образцы материалов (или кабеля в изоляции и оболочке) искусственно старят при температуре 250 градусов. За 21 день, который образец проводит в сушильной камере, он «проживает» 40 лет эксплуатации.

В процессе старения материала меняется его структура и физико-механические свойства. Образец становится менее прочным и стойким к внешним воздействиям, как это обычно происходит в естественной среде. На основании полученных данных специалисты испытательного центра делают заключение о возможном сроке службы кабеля.

«Новые сушильные шкафы эргономичные, компактные, имеют понятное сенсорное управление и самое главное — позволяют сохранять заданный температурный режим в течение всего периода испытаний. Это повышает точность их результата. В итоге у технологов есть возможность вносить необходимые изменения в конструкцию кабеля, чтобы улучшить ее эксплуатационные характеристики», — сообщила начальник испытательного центра АО «ЭКЗ» Наталья Тараканова.

В настоящее время в испытательном центре работает комплекс из восьми сушильных камер. В ближайшее время на предприятие поступит еще один шкаф, в котором можно будет одновременно испытывать втрое больше образцов. Это позволит сократить сроки исследований и запуск материалов в производство.

«Требования потребителей к качеству и срокам эксплуатации кабелей постоянно растут. Заказчик хочет получить современный, работоспособный и надежный продукт. Без проведения испытаний и различных исследований высокого качества добиться невозможно. Поэтому мы регулярно модернизируем свою испытательную базу, ищем новые материалы и совершенствуем конструкции», — подчеркнул директор АО «ЭКЗ» Владимир Иванов.

• 
•  © Фото из открытых источников

 http://www.elcable.ru/news/newss/new.html?id=1306 

На заводе «Электрокабель» установили новое оборудование для исследования образцов кабелей, произведенных по технологии электронно-лучевого модифицирования изоляции (ЭЛМИ).

В комплект вошли термостаты, сушильные и вытяжные шкафы, аппараты Сокслета (приборы для непрерывного извлечения различных веществ из твердых или жидких при помощи соответствующих растворителей). Затраты предприятия составили порядка трех миллионов рублей.

Новая технология запущена на предприятии в конце июня 2018 года. Поток электронов в специальной камере «прошивает» изоляцию кабеля, внутренние связи между атомами перестраиваются, и образуется сверхпрочная пространственная сетка. Кабель получается надежный, долговечный, стойкий к абразивному, химическому воздействию и высокой температуре.

«Задача специалистов новой лаборатории — исследовать полученные структурные связи в изоляционном материале и его эксплуатационные свойства после обработки электронами. Нам важно создать прочную сетчатую структуру полимера. Если она будет недостаточно прочной или, наоборот, слишком плотной, он попросту не сможет выполнять свои функции: обеспечивать стойкость кабеля к высоким и низким температурам, агрессивным веществам, истиранию, изгибам и т. д.», — пояснила ведущий специалист отдела главного технолога завода «Электрокабель» Наталья Александрова.

Исследования проводятся двумя способами. На аппарате Сокслета материал обрабатывают специальным растворителем (он подбирается индивидуально). Если образец растворился полностью, значит, новые структурные связи не образовались или их недостаточно. Но и отсутствие растворимых элементов означает то же самое.

Для изучения эксплуатационных характеристик образца его помещают в термостат и выдерживают там определенное время при заданных температуре и нагрузке. Выглядит это так: материал вставляется в зажимы, один из них — стационарный, а второй тянет образец вниз с усилием (от 20 до 200 грамм в зависимости от поперечного сечения образца). Затем нагрузку снимают и проверяют остаточную деформацию материала. Одновременно можно исследовать до шести образцов.

Такой способ является экспресс-анализом качества сшитой изоляции. Специалисты в короткий срок могут проверить, выдержит ли кабель сложные условия эксплуатации.

«Технология электронно-лучевой сшивки используется для производства кабелей для атомных и тепловых станций, судостроения, авиации, космической отрасли, а также для специализированной техники. Здесь требуется особый подход к надежности кабельной продукции, и мы можем его обеспечить», — подчеркнул директор «Электрокабеля» Владимир Иванов.

Стоит добавить, что на данный момент на ЭКЗ по новой технологии выпущено более 100 километров изолированной жилы.

• 
•  © Фото из открытых источников

• 
•  © Фото из открытых источников

 http://www.elcable.ru/news/newss/new.html?id=1327 

В рамках мероприятий по энергосбережению на 2018 год в цехе № 3 произведена замена устаревших ламп ДРЛ на новые светодиодные. Благодаря этому годовая потребляемая мощность электроэнергии сократится в 3,5 раза.

Пешева Ирина, контролер ОТК цеха № 3, поделилась своим мнением: «Теперь лучше видно маркировку кабеля, легче стало связывать барабаны для испытания, здесь приходится применять тоненькую проволоку, а для этого нужен хороший свет».

«Отличное освещение! Работать стало удобно и комфортно», — добавил Устинов Роман, раздельщик кабеля.

• 
•  © Фото из открытых источников

 http://www.elcable.ru/news/newss/new.html?id=1317 

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.