Модернизация

На Челябинском электрометаллургическом комбинате введен в эксплуатацию комплекс по окомкованию

На Челябинском электрометаллургическом комбинате введен в эксплуатацию комплекс по окомкованию.

До сих пор метод жесткой экструзии еще никогда не применялся на российских предприятиях. Первопроходцем стал Челябинский электрометаллургический комбинат, внедривший у себя данный метод окомкования пыли при производстве ферросиликомарганца.

До недавнего времени мощности комбината не могли обеспечить полное вовлечение отсевов руд и в больших объемах использовать мелкие руды, закупаемые из-за рубежа. Новый комплекс по окомкованию обеспечивает вовлечение в производство как накопленных мелких классов минерального сырья, так и дешевое покупное сырье.

На следующем этапе ЧЭМК приступит к рекультивации накопленных отвалов.

Переход к безотходному производству является частью масштабной программы экологической модернизации предприятия, которая реализуется с 2007 г. В программу заложено порядка 9 млрд рублей.

В начале 2017 г. ЧЭМК открыл участок по уплотнению микрокремнезема. В таком виде он превращается в ценный строительный материал, который может использоваться при производстве влагостойкого бетона и асфальта. Таким образом, комбинат превратил собственные отходы в товарную продукцию, которая пользуется большим спросом у клиентов из Японии и ОАЭ.

Важнейшим показателем эффективности работы любого предприятия является максимально рачительное использование сырья. Поэтому на ЧЭМК вот уже много лет поэтапно внедряют концепцию безотходного производства. Реализация этих планов невозможна без эффективного использования руд для производства ферросплавов.

Тоже касается и уловленной в ходе плавки пыли, содержащей ценные металлы. Сейчас на территории комбината скопились десятки тысяч тонн пыли, собираемой при производстве ферросиликомарганца мощными газоочистными комплексами.

Это очень ценное сырье, которое в советское время вывозилось на отвалы и вылетало в трубу. Но с появлением новых мощных пылегазоочисток появилась возможность всю металлосодержащую пыль собирать и складировать в специальных плотных мешках биг-бэгах, чтобы потом вернуть в производство.

Но для этого собранную пыль необходимо было как-то превратить в кусковой материал. И эту сложную задачу заводчанам удалось решить в сотрудничестве со специалистами из США.

Для этого был подписан контракт с фирмой Direxa Technology, которая разработала технологии и оборудование по брикетированию вторичных материалов. А совместная работа со специалистами компании О.С. Steele-and-Sons позволила создать проект современного комплекса по окомкованию — экструдер, который обеспечил вовлечение мелких классов минерального сырья.

Способ жесткой вакуумной экструзии, созданный американскими специалистами Steele-and-Sons, позволяет эффективно окусковывать различные техногенные и природные материалы и топливо, придавая брикетам экструзии (брэксам) металлургические свойства, делающие их привлекательным компонентом шихты для большинства металлургических печей.

Именно этой фирме впервые в мире удалось на практике применить в металлургии метод вакуумной экструзии, который используется при производстве строительных материалов. Первый успешно реализованный проект компании в этом направлении был связан с использованием брэксов в шихте для выплавки ферроникеля на колумбийском предприятии BHP Billiton в Серро-Матосо.

В уникальной для российской металлургии установке, также, как и на зарубежных предприятиях, был применен метод вакуумного уплотнения пыли. В результате брекетирования мелкое сырье вновь будет пригодно для закладки в металлургические печи. Оборудование позволяет выпускать до 260 тысяч тонн готовой продукции в год.

Если кратко, то марганцевая пыль из газоочисток цеха № 7 поступает на участок брикетирования. По вертикальному ленточному конвейеру она поступает в специальный смеситель, откуда полностью выкачивается воздух, добавляется вода и цемент. Вся эта масса проворачивается и через экструдер выходит в виде сверхпрочных твердых цилиндров темного цвета. Эти фракции еще называют брэксами.

Брикетное производство на ЧЭМК будет работать круглый год, поэтому участок был оборудован системой климат-контроля, которая поддерживает благоприятную температуру.

Таким образом, с вводом в строй нового производственного участка решается сразу несколько задач.

Помимо явной пользы для экологии, выпуск брэксов и их дальнейшая безотходная переработка позволит сэкономить на ресурсах, в первую очередь, электроэнергии. Также, комбинату удастся сэкономить на покупке марганца, так как содержание этого вещества в отработавшей пыли порядка 25 процентов.

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.

Источник: http://chelindustry.ru/left_prom2.php?tt=3&rr=1&ids=4541