Разработки сотрудников ЧМЗ позволили предприятию сэкономить миллионы рублей

• 
• http://www.chmz.net/upload/iblock/1ba/img5.jpg
•  © chmz.net

Два авторских коллектива Чепецкого механического завода (входит в Топливную компанию Росатома «ТВЭЛ») удостоены премий за «Лучшее решение/разработку» среди предприятий Топливной компании Росатома «ТВЭЛ».

В номинации «Лучшее решение по обеспечению экологической безопасности» дипломом 1 степени и памятной медалью отмечена работа «Организация переработки некондиционных урансодержащих материалов прошлых лет с целью исключения необходимости перевода их в РАО», выполненная авторским коллективом АО ЧМЗ и ВНИИНМ. В составе авторского коллектива начальник цеха Рустам Абашев, технолог цеха Алексей Караваев, ведущий инженер по подготовке производства Виктор Швыденко, ведущий инженер-исследователь Андрей Полянский (все — ЧМЗ) и главный научный сотрудник АО «ВНИИНМ» Юрий Метелкин.

По оценке экспертов вовлечение в технологию некондиционного обедненного урансодержащего сырья позволило улучшить общую экологическую обстановку и сократить складские площади на предприятии. Работа внедрена в производство в июле 2016 года. В настоящее время выполнено 60% программы. Количество ядерных материалов на складах АО ЧМЗ снижено на 9 000 тонн.

В номинации «Лучшее инженерно-технологическое решение» дипломом 3 степени и памятной медалью награжден авторский коллектива цеха № 8 — Центральной заводской лаборатории АО ЧМЗ в составе: Агапитова Елена — инженер лабораторий 1 категории; Калинина Светлана и Ившина Наталия — лаборанты спектрального анализа; Першина Марина и Хлебникова Татьяна — лаборанты химанализа.

«Наша работа «Разработка методики измерений массовой доли элементов в титане и его сплавах методом атомно-эмиссионной спектрометрии с индуктивно-связанной плазмой» нацелена на обеспечение главной задачи АО ЧМЗ — освоение востребованной и конкурентоспособной продукции из титана, — поясняет Агапитова Елена. — Достижение цели основано на принципах производственной системы Росатом. Проанализировав всю цепочку возникновения потерь на производстве, мы получили лучшее соотношение время/качество. В результате время протекания производственного процесса при реализации методики снизилось с 11,6 чел/часа до 1,5 чел./час. Экономический эффект составил более 7 миллионов рублей.

Хочешь всегда знать и никогда не пропускать лучшие новости о развитии России? У проекта «Сделано у нас» есть Телеграм-канал @sdelanounas_ru. Подпишись, и у тебя всегда будет повод для гордости за Россию.